Einführung in abnormales Partikel-/Pelletmaterial und Verbesserung (Buhler Fumsun CPM-Pelletmühle)

1. Das Pelletmaterial ist gebogen und weist auf einer Seite viele Risse auf
Dieses Phänomen tritt im Allgemeinen auf, wenn die Partikel den Ring sterben. Wenn die Schneidposition weit von der Oberfläche der Ringmatrize entfernt ist und die Klinge stumpf ist, werden die Partikel beim Herausdrücken aus dem Matrizenloch vom Schneidwerkzeug zerbrochen oder zerrissen, anstatt abgeschnitten zu werden. Zu diesem Zeitpunkt biegen sich einige Partikel zu einer Seite und die andere Seite weist viele Risse auf.

Verbesserungsmethoden:
• Erhöhen Sie die Kompressionskraft der Ringmatrize auf das Futter, d. h. erhöhen Sie das Kompressionsverhältnis der Ringmatrize, wodurch die Dichte und der Härtewert des Pelletmaterials erhöht werden.
• Zerkleinern Sie das Aufgabematerial auf eine feinere Größe. Solange Melasse oder Fette zugesetzt werden, sollte die Gleichmäßigkeit der Verteilung von Melasse oder Fetten verbessert und die zugesetzte Menge kontrolliert werden, um die Kompaktheit des Pelletmaterials zu erhöhen und zu verhindern, dass das Futter weich wird;
•Passen Sie den Abstand zwischen der Schneidklinge und der Oberfläche der Ringmatrize an oder ersetzen Sie sie durch eine schärfere Schneidklinge;
•Verwendung von klebenden Granulierungsadditiven zur Verbesserung der Bindungskraft zwischen den Partikeln.

2. Horizontale Risse durchziehen das gesamte Partikelmaterial
Ähnlich dem Phänomen in Szenario 1 treten Risse im Querschnitt der Partikel auf, die Partikel verbiegen sich jedoch nicht. Diese Situation kann beim Pelletieren von flockigem Futter mit einer großen Menge an Ballaststoffen auftreten. Aufgrund des Vorhandenseins von Fasern, die länger als die Porengröße sind, führt die Ausdehnung der Fasern beim Extrudieren der Partikel zu Querrissen im Querschnitt des Partikelmaterials, wodurch ein Futtermittel wie Tannenrinde aussieht.

Verbesserungsmöglichkeiten:
• Erhöhen Sie die Kompressionskraft der Ringmatrize auf den Vorschub, dh erhöhen Sie das Kompressionsverhältnis der Ringmatrize.
• Kontrollieren Sie die Feinheit der Faserzerkleinerung und stellen Sie sicher, dass die maximale Länge ein Drittel der Partikelgröße nicht überschreitet;
• Erhöhen Sie die Produktion, um die Geschwindigkeit des durch das Matrizenloch fließenden Futters zu verringern und die Kompaktheit zu erhöhen.
• Verlängern Sie die Temperierzeit, indem Sie Mehrschicht- oder Kesselkonditionierer verwenden;
•Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Pulvers zu hoch ist oder Harnstoff enthält, ist es auch möglich, ein Futter wie Tannenrinde aussehen zu lassen. Die zugesetzte Feuchtigkeit und der Harnstoffgehalt sollten kontrolliert werden.

3. In Pelletmaterialien treten vertikale Risse auf
Die Futterformel enthält flauschiges und leicht elastisches Material, das Wasser aufnimmt und sich bei Anpassung durch den Conditioner ausdehnt. Nachdem es durch die Ringmatrize komprimiert und granuliert wurde, springt es aufgrund der Einwirkung von Wasser und der Elastizität des Rohmaterials selbst auseinander, was zu vertikalen Rissen führt.

Die Möglichkeiten zur Verbesserung sind:
• Ändern Sie die Formel, aber dadurch können die Rohstoffkosten gesenkt werden.
• Verwenden Sie relativ gesättigten Trockendampf;
•Reduzieren Sie die Produktionskapazität oder erhöhen Sie die effektive Länge des Matrizenlochs, um die Verweilzeit des Futters im Matrizenloch zu maximieren.
•Auch die Zugabe von Klebstoff kann dazu beitragen, das Auftreten vertikaler Risse zu reduzieren.
 
4. Strahlendes Cracken von Pelletmaterialien aus einer einzigen Quelle
Dieses Erscheinungsbild weist darauf hin, dass das Pelletmaterial große Pelletrohstoffe enthält, die beim Abschrecken und Anlassen die Feuchtigkeit und Wärme im Wasserdampf nur schwer vollständig absorbieren können und nicht so leicht erweicht werden wie andere feinere Rohstoffe. Beim Abkühlen verursachen unterschiedliche Erweichungsgrade jedoch Unterschiede in der Schrumpfung, was zur Bildung radialer Risse und einer Erhöhung der Pulverisierungsgeschwindigkeit führt.
 
Die Möglichkeiten zur Verbesserung sind:
Kontrollieren und verbessern Sie die Feinheit und Gleichmäßigkeit der Rohstoffe, sodass alle Rohstoffe beim Tempern vollständig und gleichmäßig erweicht werden müssen.

5. Die Oberfläche des Pelletmaterials ist uneben
Das obige Phänomen besteht darin, dass das Pulver reich an grobkörnigen Rohstoffen ist, die während des Temperprozesses nicht vollständig erweicht werden können. Beim Durchgang durch die Matrizenöffnung des Granulators kann es nicht gut mit anderen Rohstoffen kombiniert werden, wodurch die Partikel ungleichmäßig erscheinen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass das vergütete Rohmaterial mit Dampfblasen vermischt wird, die beim Pressen des Einsatzmaterials in Partikel Luftblasen erzeugen. In dem Moment, in dem die Partikel aus der Ringdüse gepresst werden, kommt es durch Druckänderungen zum Platzen der Blasen und zu Unebenheiten auf der Oberfläche der Partikel. Bei jedem Futtermittel, das Ballaststoffe enthält, kann diese Situation auftreten.

Verbesserungsmethoden:
Kontrollieren Sie die Feinheit des Pulverfutters richtig, damit alle Rohstoffe während der Konditionierung vollständig erweicht werden können. Bei Rohstoffen mit einem beträchtlichen Anteil an Ballaststoffen sollte dieser Formel nicht zu viel Dampf hinzugefügt werden, da sie anfällig für Dampfblasen sind.

6. Bartartiges Pelletmaterial
Wird zu viel Dampf zugeführt, wird der überschüssige Dampf in Fasern oder Pulver gespeichert. Wenn die Partikel aus der Ringdüse extrudiert werden, führt die schnelle Druckänderung dazu, dass die Partikel platzen und aus der Oberfläche des Proteins oder Partikelrohmaterials herausragen und stachelige Whisker bilden. Insbesondere bei der Herstellung von Futtermitteln mit hohem Stärke- und Fasergehalt ist die Situation umso ernster, je mehr Dampf verwendet wird.

Die Verbesserungsmethode liegt in einer guten Temperierung.
•Futter mit hohem Stärke- und Ballaststoffgehalt sollte Niederdruckdampf (0,1–0,2 MPa) verwenden, um das Wasser vollständig freizusetzen und den Dampf zur Futteraufnahme zu erhitzen.
• Wenn der Dampfdruck zu hoch ist oder die nachgeschaltete Rohrleitung hinter dem Druckminderventil zu kurz vom Regler entfernt ist, was im Allgemeinen länger als 4,5 m sein sollte, gibt der Dampf seine Feuchtigkeit und Wärme nicht sehr gut ab. Daher wird nach der Konditionierung etwas Dampf in den Futterrohstoffen gespeichert, was den oben erwähnten Whisker-ähnlichen Partikeleffekt während der Granulierung verursachen kann. Kurz gesagt, sollte besonderes Augenmerk auf die Druckregulierung des Dampfes gelegt werden und die Einbaulage des Druckminderventils muss korrekt sein.

7. Einzelne Partikel oder Partikel mit inkonsistenten Farben zwischen Individuen, allgemein bekannt als „Blumenmaterialien“
Dies kommt häufig bei der Herstellung von Wasserfutter vor und ist vor allem dadurch gekennzeichnet, dass die Farbe einzelner aus der Ringdüse extrudierter Partikel dunkler oder heller als die anderer normaler Partikel ist oder dass die Oberflächenfarbe einzelner Partikel uneinheitlich ist, wodurch das Erscheinungsbild des Ganzen beeinträchtigt wird Charge Futter.
• Die Zusammensetzung der Rohstoffe für Wasserfutter ist komplex, es gibt mehrere Arten von Rohstoffen und einige Komponenten werden in relativ geringen Mengen hinzugefügt, was zu unbefriedigenden Mischeffekten führt;
• Ungleichmäßiger Feuchtigkeitsgehalt der zur Granulierung verwendeten Rohstoffe oder ungleichmäßiges Mischen beim Hinzufügen von Wasser zum Mischer;
• Recyclingmaterial mit wiederholter Granulierung;
•Inkonsistente Oberflächenbeschaffenheit der Innenwand der Ringdüsenöffnung;
• Übermäßiger Verschleiß der Ringmatrize oder der Druckrolle, ungleichmäßiger Austrag zwischen kleinen Löchern.