Einführung in abnormales Partikel-/Pelletmaterial und Verbesserung (Bühler Fumsun CPM-Pelletmühle)

1. Das Pelletmaterial ist gebogen und weist auf einer Seite viele Risse auf
Dieses Phänomen tritt im Allgemeinen auf, wenn die Partikel die Ringmatrize verlassen. Wenn die Schneide weit von der Oberfläche der Ringmatrize entfernt ist und die Klinge stumpf ist, werden die Partikel beim Herausdrücken aus der Matrizenöffnung vom Schneidwerkzeug zerbrochen oder zerrissen, anstatt abgeschnitten zu werden. Dabei biegen sich einige Partikel zur einen Seite hin, während die andere Seite viele Risse aufweist.

Verbesserungsmethoden:
• Erhöhen Sie die Kompressionskraft der Ringmatrize auf die Zufuhr, d. h. erhöhen Sie das Kompressionsverhältnis der Ringmatrize, wodurch die Dichte und der Härtewert des Pelletmaterials erhöht werden.
• Zerkleinern Sie das Futtermaterial auf eine feinere Größe. Sofern Melasse oder Fette hinzugefügt werden, sollte die Gleichmäßigkeit der Verteilung der Melasse oder Fette verbessert und die hinzugefügte Menge kontrolliert werden, um die Kompaktheit des Pelletmaterials zu erhöhen und zu verhindern, dass das Futter weich wird.
•Passen Sie den Abstand zwischen der Schneidklinge und der Oberfläche der Ringmatrize an oder ersetzen Sie sie durch eine schärfere Schneidklinge.
•Verwendung von Granulierzusätzen vom Klebstofftyp zur Verbesserung der Bindungskraft zwischen den Partikeln.

2. Horizontale Risse durchziehen das gesamte Partikelmaterial
Ähnlich wie in Szenario 1 treten Risse im Querschnitt der Partikel auf, die Partikel verbiegen sich jedoch nicht. Diese Situation kann beim Pelletieren von flauschigem Futter mit hohem Faseranteil auftreten. Da die Fasern länger als die Porengröße sind, entstehen beim Extrudieren der Partikel durch deren Ausdehnung Querrisse im Querschnitt des Partikelmaterials, was zu einem tannenrindenähnlichen Aussehen des Futters führt.

Möglichkeiten zur Verbesserung:
• Erhöhen Sie die Kompressionskraft der Ringmatrize auf den Vorschub, d. h. erhöhen Sie das Kompressionsverhältnis der Ringmatrize.
• Kontrollieren Sie die Feinheit der Faserzerkleinerung und stellen Sie sicher, dass die maximale Länge ein Drittel der Partikelgröße nicht überschreitet.
• Erhöhen Sie die Produktion, indem Sie die Geschwindigkeit des durch die Matrizenöffnung laufenden Vorschubs verringern und die Kompaktheit erhöhen.
• Verlängern Sie die Temperierzeit durch die Verwendung von Mehrschicht- oder Kessel-Conditionern.
•Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Pulvers zu hoch ist oder Harnstoff enthält, kann das Futter auch ein tannenrindenähnliches Aussehen erhalten. Die zugesetzte Feuchtigkeit und der Harnstoffgehalt sollten kontrolliert werden.

3. In Pelletmaterialien treten vertikale Risse auf
Die Futterformel enthält eine flauschige und leicht elastische Beschaffung, die Wasser aufnimmt und sich ausdehnt, wenn sie durch den Conditioner angepasst wird. Nachdem es durch die Ringdüse komprimiert und granuliert wurde, springt es aufgrund der Einwirkung von Wasser und der Elastizität des Rohmaterials selbst auseinander, was zu vertikalen Rissen führt.

Die Möglichkeiten zur Verbesserung sind:
• Ändern Sie die Formel, aber dadurch können die Kosten der Rohstoffe gesenkt werden.
• Verwenden Sie relativ gesättigten Trockendampf;
•Reduzieren Sie die Produktionskapazität oder erhöhen Sie die effektive Länge der Matrizenöffnung, um die Verweilzeit des Futters in der Matrizenöffnung zu maximieren.
•Durch das Hinzufügen von Klebstoff kann außerdem die Entstehung vertikaler Risse verringert werden.
 
4. Strahlungsspaltung von Pelletmaterialien aus einer einzigen Quelle
Dieses Erscheinungsbild deutet darauf hin, dass das Pelletmaterial große Pelletrohstoffe enthält, die die Feuchtigkeit und Wärme des Wasserdampfs beim Abschrecken und Anlassen nur schwer vollständig aufnehmen können und nicht so leicht erweichen wie andere feinere Rohstoffe. Beim Abkühlen führen unterschiedliche Erweichungsgrade jedoch zu unterschiedlichen Schrumpfungen, was zur Bildung radialer Risse und einer erhöhten Pulverisierungsrate führt.
 
Die Möglichkeiten zur Verbesserung sind:
Kontrollieren und verbessern Sie die Feinheit und Gleichmäßigkeit der Rohstoffe, sodass alle Rohstoffe beim Tempern vollständig und gleichmäßig erweicht werden müssen.

5. Die Oberfläche des Pelletmaterials ist uneben
Das beschriebene Phänomen liegt darin, dass das Pulver reich an groben Rohstoffpartikeln ist, die während des Temperprozesses nicht vollständig erweicht werden können. Beim Passieren der Düse des Granulators kann es sich nicht gut mit anderen Rohstoffen verbinden, wodurch die Partikel ungleichmäßig erscheinen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass sich die abgeschreckten und temperierten Rohstoffe mit Dampfblasen vermischen, die beim Pressen des Futters zu Partikeln Luftblasen erzeugen. Beim Herauspressen der Partikel aus der Ringdüse führen Druckänderungen dazu, dass die Blasen platzen und Unebenheiten auf der Partikeloberfläche entstehen. Dieses Problem kann bei jedem faserhaltigen Futter auftreten.

Verbesserungsmethoden:
Kontrollieren Sie die Feinheit des Pulverfutters sorgfältig, damit alle Rohstoffe während der Konditionierung vollständig aufgeweicht werden können. Bei Rohstoffen mit einem beträchtlichen Faseranteil sollte dieser Formel nicht zu viel Dampf hinzugefügt werden, da diese zur Bildung von Dampfblasen neigen.

6. Bartähnliches Pelletmaterial
Wird zu viel Dampf zugeführt, lagert sich der überschüssige Dampf in Fasern oder Pulver ab. Beim Auspressen der Partikel aus der Ringdüse führt der schnelle Druckwechsel dazu, dass die Partikel platzen und aus der Oberfläche der Protein- oder Partikelrohstoffe herausragen, wodurch sich stachelige Whisker bilden. Insbesondere bei der Herstellung von Futtermitteln mit hohem Stärke- und Ballaststoffgehalt gilt: Je mehr Dampf verwendet wird, desto schwerwiegender ist die Situation.

Die Verbesserungsmethode liegt in einer guten Temperierung.
•Bei Futtermitteln mit hohem Stärke- und Ballaststoffgehalt sollte Niederdruckdampf (0,1–0,2 MPa) verwendet werden, um das Wasser und die Wärme im Dampf vollständig freizusetzen und so die Futteraufnahme zu ermöglichen.
• Ist der Dampfdruck zu hoch oder die nachgeschaltete Rohrleitung hinter dem Druckminderventil zu kurz (in der Regel länger als 4,5 m), gibt der Dampf seine Feuchtigkeit und Wärme nicht optimal ab. Daher bleibt nach der Konditionierung etwas Dampf in den Ausgangsstoffen gespeichert, was bei der Granulierung den oben erwähnten Whisker-ähnlichen Partikeleffekt verursachen kann. Kurz gesagt: Besonderes Augenmerk sollte auf die Druckregelung des Dampfes gelegt werden, und die Einbaulage des Druckminderventils muss korrekt sein.

7. Einzelne Partikel oder Partikel mit inkonsistenten Farben zwischen den einzelnen Partikeln, allgemein bekannt als „Blumenmaterialien“
Dies kommt häufig bei der Herstellung von Fischfutter vor und ist hauptsächlich dadurch gekennzeichnet, dass die Farbe einzelner Partikel, die aus der Ringdüse extrudiert werden, dunkler oder heller ist als die anderer normaler Partikel oder dass die Oberflächenfarbe einzelner Partikel inkonsistent ist, wodurch die optische Qualität der gesamten Futtercharge beeinträchtigt wird.
• Die Zusammensetzung der Rohstoffe für Aquakulturfutter ist komplex, es gibt mehrere Rohstoffarten und manche Komponenten werden in relativ geringen Mengen zugegeben, was zu unbefriedigenden Mischeffekten führt.
• Uneinheitlicher Feuchtigkeitsgehalt der zur Granulierung verwendeten Rohstoffe oder ungleichmäßiges Mischen beim Hinzufügen von Wasser zum Mischer;
• Recyclingmaterial mit wiederholter Granulierung;
•Uneinheitliche Oberflächenbeschaffenheit der Innenwand der Ringmatrizenöffnung;
• Übermäßiger Verschleiß der Ringmatrize oder der Druckrolle, ungleichmäßiger Ausstoß zwischen kleinen Löchern.