Einschneckenextruder: geeignet für Einzelmaterial und allgemeines Vieh- und Geflügelfutter.
Doppelschneckenextruder: Wird im Allgemeinen bei der Herstellung von hochwertigem Aquarien- und Heimtierfutter wie Aal-, Schildkröten- und Jungfischfutter verwendet, da die Preise dieser Produkte auf dem Markt die Herstellungskosten von Produkten mit Doppelschneckentechnologie decken. Darüber hinaus müssen auch einige spezielle Aquarienfutter wie partikuläre Aquarienfutter (mit einem Durchmesser von 0,8 bis 1,5 mm), Aquarienfutter mit hohem Fettgehalt und Futter mit geringem Produktionsvolumen, aber ständig wechselnder Rezeptur mit einem Doppelschneckenextruder hergestellt werden.
Es sollte klargestellt werden, dass die oben genannten Unterschiede nicht eindeutig sind. Beispielsweise empfehlen wir die Verwendung von Doppelschnecken zur Herstellung von Aquarienfutter, doch mittlerweile verwenden viele Unternehmen Einzelschnecken zur Herstellung von Aquarienfutter. Es gibt Unterschiede in der Verwendung der beiden für Aquarienfutter. Kurz gesagt, im Vergleich zu Einzelschnecken bietet die Doppelschnecke folgende Vorteile:
① Die Anpassungsfähigkeit der Rohstoffe ist größer und kann an die Verarbeitung von Rohstoffen mit hoher Viskosität, niedriger Viskosität, hohem Ölgehalt, hoher Feuchtigkeit oder Viskosität, öligen, sehr nassen Rohstoffen und anderen Materialien angepasst werden, die in einer Einzelschnecke (SSE) rutschen können.
2. Es gibt weniger Einschränkungen hinsichtlich der Partikelgröße der Rohstoffe, sodass eine Anpassung an die Verarbeitung von Rohstoffen von Mikropulver bis zu groben Pulverpartikeln und die Einschneckenverarbeitung von Materialien mit Partikelgrößen außerhalb des spezifischen Bereichs möglich ist.
3. Der Materialfluss im Zylinder ist gleichmäßiger und Dampf, Wasser usw. können hinzugefügt werden, um die gewünschte Wirkung des Produkts zu erzielen.
④ Die innere und äußere Qualität des Produkts ist besser, wodurch ein sehr homogener Zustand erreicht und die Molekülstruktur des Materials gleichmäßig angeordnet werden kann. Die Oberfläche ist während des Extrusionsprozesses glatt. Die Produktpartikel weisen eine hohe Gleichmäßigkeit und gute Gleichmäßigkeit auf.
⑤ Der Reifungs- und Homogenisierungseffekt ist besser, normalerweise bei einem Stärkereifungsgrad von über 95 %, wodurch das verarbeitete Wasserfutter seine Stabilität im Wasser behält, den Verlust von Produktnährstoffen verhindert und leicht verdaulich und absorbierbar ist.
⑥ Höhere Ausbeute bei gleicher Leistung. Eine gute Mischleistung ermöglicht eine rechtzeitige Homogenisierung der vom Material aufgenommenen Wärme, beschleunigt den Reifungsgrad des Materials, reduziert Schwankungen der Materialtemperatur und verbessert die Leistung extrudierter Produkte.
⑦ Die Produktvielfalt und Anpassungsfähigkeit sind größer und es können Mikroaquatischfutter, Formeln mit hohem Ölgehalt, Produkte mit hohem Feuchtigkeitsgehalt, Produkte mit hoher Haftung sowie mehrfarbige, Sandwich- und speziell geformte Produkte verarbeitet werden.
⑧ Der Prozessablauf ist komfortabler und die Spindeldrehzahl kann an die Anforderungen des verarbeiteten Produkts angepasst werden. Dank der Selbstreinigungsfunktion ist die Reinigung sehr bequem und das Gerät muss nicht nach jeder Verarbeitung zerlegt werden.
⑨ Anfällige Teile verschleißen weniger. Ein weit verbreiteter Irrtum ist, dass eine einzelne Schnecke weniger Verschleiß aufweist. Tatsächlich ist der Materialverschleiß an der Schnecke und der inneren Hülse des Zylinders während der Doppelschneckenextrusion aufgrund der stabilen Materialtransport- und Materialflusseigenschaften geringer als bei einer einzelnen Schnecke. Obwohl die Anzahl der Schnecken um eine Schnecke erhöht wird, sind die Kosten für Zubehör immer noch geringer als bei einer einzelnen Schnecke.
⑩ Die Produktionskosten sind niedriger. Dank der guten Betriebsstabilität des Doppelschneckenmodells fallen geringere Anlaufkosten, weniger Wasser- und Gasverschwendung, geringere Arbeitskosten, eine hohe Wärmeübertragungseffizienz, eine hohe Ausbeute und hohe Stromleistungsindikatoren im Futterverarbeitungsprozess an. Darüber hinaus sind auch die Kosten für Zubehör niedrig, und die endgültigen Produktionskosten sind im Vergleich zu einer Einzelschnecke immer noch deutlich niedriger.
Gerade wegen der vielen Vorteile von Doppelschnecken gegenüber Einzelschnecken bei der Herstellung von Fischfutter empfehlen wir, der Auswahl eines Doppelschneckenextruders den Vorzug zu geben, wenn die Bedingungen es in jeder Hinsicht zulassen.
Bei der Verwendung eines Doppelschneckenextruders sind folgende Vorsichtsmaßnahmen zu treffen:
1. Betriebssicherheit:
- Bevor Sie den Doppelschneckenextruder in Betrieb nehmen, müssen Sie sich mit den Betriebsverfahren, Sicherheitsvorkehrungen und der Verwendung von Not-Aus-Geräten des Geräts vertraut machen.
-Bediener sollten entsprechende Schutzausrüstung tragen, um Unfälle und mögliche Verletzungen während des Betriebs zu vermeiden.
- Sorgen Sie für die Sicherheit der Arbeitsumgebung rund um die Geräte und verhindern Sie Unfälle wie Ausrutschen und Kollisionen.
2. Wartung der Ausrüstung:
- Führen Sie regelmäßige Wartung und Instandhaltung des Doppelschneckenextruders durch, einschließlich Reinigung, Schmierung, Festziehen der Schrauben usw. Stellen Sie sicher, dass sich das Gerät in einem guten Betriebszustand befindet.
- Überprüfen Sie regelmäßig leicht verschleißende Komponenten wie Schrauben, Unterlegscheiben und Baugruppen und ersetzen Sie sie rechtzeitig, um den normalen Betrieb des Geräts sicherzustellen.
- Entwickeln Sie entsprechende Wartungspläne basierend auf der Häufigkeit der Gerätenutzung und der Arbeitsumgebung, um einen langfristig stabilen Betrieb der Geräte zu gewährleisten.
3. Anpassungsfähigkeit der Rohstoffe:
-Doppelschnecken-Puffmaschinen stellen hohe Anforderungen an die Rohstoffe und unterschiedliche Rohstoffe können unterschiedliche Puffprozessparameter und Betriebsmethoden erfordern.
-Bei der Auswahl der Ausrüstung muss sichergestellt werden, dass das Modell und die Spezifikationen der Ausrüstung für die erforderliche Verarbeitungstechnologie geeignet sind, basierend auf den Eigenschaften der Rohstoffe und den Verarbeitungsanforderungen.
4. Temperatur- und Geschwindigkeitsregelung:
-Temperatur und Drehzahl sind wichtige Parameter, die die Verarbeitungswirkung des Doppelschneckenextruders beeinflussen und eine angemessene Anpassung und Kontrolle erfordern.
- Die Temperaturregelung sollte an die unterschiedlichen Rohstoffe und Verarbeitungsanforderungen angepasst werden. Übermäßige Temperaturen können zu übermäßiger Reifung oder Verbrennung der Rohstoffe führen und die Produktqualität beeinträchtigen.
Die Drehzahlregelung muss je nach Rohstoffen und Verarbeitungsanforderungen angemessen angepasst werden. Eine hohe oder niedrige Drehzahl kann den Verarbeitungseffekt und die Produktqualität beeinträchtigen.
5. Materialmengen- und Prozesskontrolle:
Die Kontrolle der Materialmenge muss entsprechend den Spezifikationen der Anlage und den Eigenschaften der Rohstoffe angepasst werden. Ein zu hohes Materialvolumen kann zu einer Blockierung der Anlage führen, während ein zu geringes Materialvolumen die Verarbeitungseffizienz beeinträchtigen kann.
- Die Steuerung des Prozesses erfordert eine angemessene Anordnung der Zufuhr- und Abfuhrreihenfolge der Rohstoffe, um eine gleichmäßige Verteilung der Rohstoffe und eine normale Abfuhr der Produkte sicherzustellen und Verstopfungen und Vermischungserscheinungen zu vermeiden.
6. Reinigung und Hygiene:
- Bei der Verwendung eines Doppelschneckenextruders sollte auf die Sauberkeit und Hygiene der Geräte geachtet werden. Außerdem sollten Rückstände und Staub im Inneren der Geräte regelmäßig gereinigt werden, um Kreuzkontaminationen und Bakterienwachstum zu verhindern.
Veröffentlichungszeit: 29. Juni 2023
