Einschneckenextruder: geeignet für die Verarbeitung von Einzelmaterialien sowie für die allgemeine Mischfutterproduktion für Nutztiere und Geflügel.
Doppelschneckenextruder: Sie werden im Allgemeinen bei der Herstellung von hochwertigem Futter für Wassertiere und Haustiere, wie z. B. Futter für Aale, Schildkröten und Jungfische, eingesetzt, da die Marktpreise dieser Produkte die Herstellungskosten mittels Doppelschneckentechnologie decken. Darüber hinaus müssen auch einige spezielle Futtermittel für Wassertiere, wie z. B. partikuläres Futter (mit einem Durchmesser von 0,8–1,5 mm), fettreiches Futter und Futtermittel mit geringen Produktionsmengen, aber sich ständig ändernder Zusammensetzung, mithilfe eines Doppelschneckenextruders hergestellt werden.
Es sei klargestellt, dass die oben genannten Unterschiede nicht endgültig sind. Beispielsweise empfehlen wir die Verwendung von Doppelschnecken für die Herstellung von Fischfutter, doch viele Unternehmen setzen mittlerweile auf Einzelschnecken. Die Verwendung beider Schneckenarten für Fischfutter birgt Unterschiede. Kurz gesagt, bietet die Doppelschnecke gegenüber der Einzelschnecke folgende Vorteile:
① Die Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Rohstoffe ist größer und ermöglicht die Verarbeitung von Rohstoffen mit hoher Viskosität, niedriger Viskosität, hohem Ölgehalt, hoher Feuchtigkeit oder Viskosität, öligen, sehr nassen Rohstoffen sowie anderen Materialien, die in einer Einschnecke (SSE) durchrutschen können.
② Es gibt weniger Einschränkungen hinsichtlich der Partikelgröße der Rohstoffe, wodurch die Verarbeitung von Rohstoffen vom Mikropulver bis zu groben Pulverpartikeln sowie die Einschneckenverarbeitung von Materialien mit Partikelgrößen außerhalb des spezifischen Bereichs möglich ist.
③ Der Materialfluss im Inneren des Fasses ist gleichmäßiger, und es können Dampf, Wasser usw. hinzugefügt werden, um den gewünschten Effekt des Produkts zu erzielen.
④ Die innere und äußere Qualität des Produkts ist besser, wodurch ein sehr guter homogener Zustand erreicht und die Molekularstruktur des Materials gleichmäßig angeordnet wird. Die Oberfläche ist während des Extrusionsprozesses glatt. Die Produktpartikel weisen eine hohe und gute Gleichmäßigkeit auf.
⑤ Der Reifungs- und Homogenisierungseffekt ist besser, üblicherweise mit einem Stärkereifungsgrad von über 95 %, was es dem verarbeiteten Wasserfutter ermöglicht, seine Stabilität im Wasser zu bewahren, den Verlust von Produktnährstoffen zu verhindern und leicht verdaulich und absorbierbar zu sein.
⑥ Höhere Ausbeute bei gleicher Leistung. Eine gute Mischleistung ermöglicht die zeitnahe Homogenisierung der vom Material aufgenommenen Wärme, beschleunigt den Reifegrad des Materials, reduziert Temperaturschwankungen im Material und verbessert die Ausbeute extrudierter Produkte.
⑦ Die Produktvielfalt und Anpassungsfähigkeit sind größer, und es können mikrobielle Wasserfuttermittel, Rezepturen mit hohem Ölgehalt, Produkte mit hohem Feuchtigkeitsgehalt, Produkte mit hoher Haftung sowie mehrfarbige, Sandwich- und Sonderformprodukte verarbeitet werden.
⑧ Die Bedienung ist komfortabler, und die Spindeldrehzahl lässt sich an die Anforderungen des zu bearbeitenden Produkts anpassen. Dank der Selbstreinigungsfunktion ist die Reinigung sehr einfach, und die Anlage muss nach jedem Bearbeitungsvorgang nicht demontiert werden.
⑨ Verschleißteile unterliegen geringerem Verschleiß. Ein weit verbreiteter Irrtum ist, dass eine Einzelschnecke weniger Verschleiß aufweist. Tatsächlich ist der Verschleiß an der Schnecke und der Innenhülse des Zylinders beim Doppelschneckenextrusionsprozess aufgrund des stabilen Materialtransports und der Materialflusseigenschaften geringer als bei einer Einzelschnecke. Obwohl eine Schnecke mehr benötigt wird, sind die Kosten für Zubehör dennoch niedriger als bei einer Einzelschnecke.
⑩ Die Produktionskosten sind niedriger. Dank der hohen Betriebsstabilität des Doppelschneckenmodells ergeben sich im Futterverarbeitungsprozess geringere Anlaufkosten, weniger Wasser- und Gasverluste, niedrigere Arbeitskosten, eine hohe Wärmeübertragungseffizienz, eine hohe Ausbeute und eine hohe Stromerzeugung. Darüber hinaus sind auch die Kosten für Zubehör gering, und die Gesamtproduktionskosten sind im Vergleich zu einer Einschnecke deutlich niedriger.
Gerade wegen der vielen Vorteile des Doppelschneckenextruders gegenüber dem Einschneckenextruder bei der Herstellung von Futtermitteln für Wassertiere befürworten wir die Auswahl des Doppelschneckenextruders, sofern die Bedingungen dies in jeder Hinsicht zulassen.
Folgende Vorsichtsmaßnahmen sind beim Einsatz eines Doppelschneckenextruders zu beachten:
1. Betriebssicherheit:
Vor Inbetriebnahme des Doppelschneckenextruders ist es notwendig, sich mit den Betriebsabläufen des Geräts, den Sicherheitsvorkehrungen und der Verwendung der Notabschalteinrichtungen vertraut zu machen.
-Die Bediener sollten während des Betriebs entsprechende Schutzausrüstung tragen, um Unfälle und mögliche Verletzungen zu vermeiden.
-Sorgen Sie für die Sicherheit der Arbeitsumgebung rund um die Geräte und verhindern Sie Unfälle wie Ausrutschen und Zusammenstöße.
2. Instandhaltung der Ausrüstung:
-Wartung und Instandhaltung des Doppelschneckenextruders, einschließlich Reinigung, Schmierung, Festziehen der Schrauben usw. Sicherstellen, dass sich das Gerät in einem guten Betriebszustand befindet.
-Überprüfen Sie regelmäßig Verschleißteile wie Schrauben, Unterlegscheiben und Baugruppen und tauschen Sie diese rechtzeitig aus, um den ordnungsgemäßen Betrieb der Geräte zu gewährleisten.
-Entwicklung entsprechender Wartungspläne auf Basis der Nutzungshäufigkeit der Geräte und der Arbeitsumgebung, um einen langfristig stabilen Betrieb der Geräte zu gewährleisten.
3. Anpassungsfähigkeit der Rohstoffe:
Doppelschnecken-Aufbaumaschinen stellen hohe Anforderungen an die Rohstoffe, und unterschiedliche Rohstoffe können unterschiedliche Aufbauprozessparameter und Betriebsmethoden erfordern.
Bei der Auswahl der Ausrüstung muss sichergestellt werden, dass Modell und Spezifikationen der Ausrüstung für die erforderliche Verarbeitungstechnologie geeignet sind, basierend auf den Eigenschaften der Rohstoffe und den Verarbeitungsanforderungen.
4. Temperatur- und Drehzahlregelung:
-Temperatur und Drehzahl sind wichtige Parameter, die den Verarbeitungseffekt des Doppelschneckenextruders beeinflussen und daher eine angemessene Einstellung und Kontrolle erfordern.
Die Temperaturregelung muss an die jeweiligen Rohstoffe und Verarbeitungsanforderungen angepasst werden. Zu hohe Temperaturen können zu übermäßiger Reifung oder Verbrennung der Rohstoffe führen und die Produktqualität beeinträchtigen.
Die Drehzahlregelung muss zudem in Abhängigkeit von den Rohstoffen und den Verarbeitungsanforderungen angemessen angepasst werden. Eine zu hohe oder zu niedrige Drehzahl kann das Verarbeitungsergebnis und die Produktqualität beeinträchtigen.
5. Materialmengen- und Prozesskontrolle:
Die Materialmengensteuerung muss an die Spezifikationen der Anlagen und die Eigenschaften der Rohstoffe angepasst werden. Zu hohe Materialmengen können zu Anlagenverstopfungen führen, während zu niedrige Mengen die Verarbeitungseffizienz beeinträchtigen können.
Die Prozesssteuerung erfordert eine sinnvolle Anordnung der Zufuhr- und Abfuhrreihenfolge der Rohstoffe, um eine gleichmäßige Verteilung der Rohstoffe und einen ordnungsgemäßen Abfluss des Produkts zu gewährleisten und Verstopfungen sowie Vermischungen zu vermeiden.
6. Reinigung und Hygiene:
Bei der Verwendung eines Doppelschneckenextruders ist auf Sauberkeit und Hygiene der Anlage zu achten. Rückstände und Staub im Inneren der Anlage müssen regelmäßig entfernt werden, um Kreuzkontaminationen und Bakterienwachstum zu verhindern.
Veröffentlichungsdatum: 29. Juni 2023
