Unterschiede zwischen Einschnecken- und Doppelschneckenextruder

Einschneckenextruder: geeignet für Einzelmaterial und allgemeine Gemeinschaftsfütterung von Nutztieren und Geflügel.

Doppelschneckenextruder: Wird im Allgemeinen bei der Herstellung von Wasser- und Heimtierfutter mit hoher Wertschöpfung wie Aal-, Schildkröten- und Jungfischfutter verwendet, da die Preise dieser auf dem Markt verkauften Produkte ausreichen, um die Kosten für die Herstellung der Produkte zu decken Doppelschneckentechnologie;Darüber hinaus müssen einige spezielle Wasserfuttermittel, wie z. B. teilchenförmige Wasserfuttermittel (mit einem Durchmesser von 0,8 bis 1,5 mm), Wasserfuttermittel mit hohem Fettgehalt und Futtermittel mit geringem Produktionsvolumen, aber ständig wechselnder Formel, ebenfalls mit einem Doppelschneckenextruder hergestellt werden .

Es sollte klargestellt werden, dass die oben genannten Unterschiede nicht sicher sind.Wir empfehlen zum Beispiel die Verwendung von Doppelschnecken zur Herstellung von Wasserfutter, mittlerweile verwenden viele Unternehmen jedoch Einzelschnecken zur Herstellung von Wasserfutter.Es gibt Unterschiede bei der Verwendung beider als Wasserfutter.Kurz gesagt hat die Doppelschnecke im Vergleich zur Einzelschnecke folgende Vorteile:

① Die Anpassungsfähigkeit von Rohstoffen ist breiter und kann sich an die Verarbeitung von Rohstoffen mit hoher Viskosität, niedriger Viskosität, hohem Ölgehalt, hoher Feuchtigkeit oder Viskosität, öligen, sehr nassen Rohstoffen und anderen Materialien anpassen, die in Einzelschnecken (SSE) verrutschen können. .

② Es gibt weniger Einschränkungen hinsichtlich der Partikelgröße von Rohstoffen, die sich an die Verarbeitung von Rohstoffen von Mikropulver bis hin zu groben Pulverpartikeln und die Einzelschneckenverarbeitung von Materialien mit Partikelgrößen außerhalb des spezifischen Bereichs anpassen können.

③ Der Materialfluss im Inneren des Fasses ist gleichmäßiger und es können Dampf, Wasser usw. hinzugefügt werden, um die gewünschte Wirkung des Produkts zu erzielen.

④ Die innere und äußere Qualität des Produkts ist besser, wodurch ein sehr guter homogener Zustand erreicht und die Molekülstruktur des Materials gleichmäßig angeordnet werden kann.Die Oberfläche ist während des Extrusionsprozesses glatt.Die Produktpartikel weisen eine hohe Gleichmäßigkeit und eine gute Gleichmäßigkeit auf.

⑤ Der Reife- und Homogenisierungseffekt ist besser, normalerweise bei einem Stärkereifungsgrad von über 95 %, wodurch das verarbeitete Wasserfutter seine Stabilität im Wasser beibehält, einen Verlust von Produktnährstoffen verhindert und leicht verdaulich und absorbierbar ist.

⑥ Höherer Ertrag bei gleicher Leistung.Eine gute Mischleistung ermöglicht eine rechtzeitige Homogenisierung der vom Material aufgenommenen Wärme, beschleunigt den Reifegrad des Materials, reduziert Schwankungen der Materialtemperatur und verbessert die Leistung extrudierter Produkte.

⑦ Die Produktvielfalt und Anpassungsfähigkeit ist größer und es können Mikrowasserfutter, Produkte mit hohem Ölgehalt, hohem Feuchtigkeitsgehalt, Produkten mit hoher Haftung sowie mehrfarbige, Sandwich-artige und speziell geformte Produkte verarbeitet werden.

⑧ Der Prozessbetrieb ist komfortabler und die Spindeldrehzahl kann an die Bedürfnisse des verarbeiteten Produkts angepasst werden.Aufgrund der Selbstreinigungsfunktion ist die Reinigung sehr komfortabel und es ist nicht erforderlich, das Gerät nach jeder Verarbeitung zu zerlegen.

⑨ Anfällige Teile verschleißen weniger.Ein weit verbreitetes Missverständnis ist, dass eine einzelne Schraube weniger Verschleiß aufweist.Tatsächlich ist während des Doppelschneckenextrusionsprozesses aufgrund der stabilen Materialtransport- und Materialflusseigenschaften der Materialverschleiß an der Schnecke und der Innenhülse des Zylinders geringer als bei einer Einzelschnecke.Obwohl die Anzahl der Schrauben um einen Satz höher ist, sind die Kosten für das Zubehör immer noch niedriger als die einer einzelnen Schraube.

⑩ Die Produktionskosten sind niedriger.Aufgrund der guten Betriebsstabilität des Doppelschneckenmodells fallen weniger Anlaufkosten, weniger Wasser- und Gasverschwendung, weniger Arbeitskosten, eine hohe Wärmeübertragungseffizienz, eine hohe Ausbeute und hohe Stromausbeute im Futterverarbeitungsprozess an.Darüber hinaus sind auch die Kosten für Zubehör gering und die Endproduktionskosten sind im Vergleich zu einer einzelnen Schraube immer noch viel niedriger.

Gerade wegen der vielen Vorteile der Doppelschnecke im Vergleich zur Einzelschnecke bei der Herstellung von Wasserfutter empfehlen wir, der Wahl eines Doppelschneckenextruders Vorrang einzuräumen, wenn die Bedingungen dies in jeder Hinsicht zulassen.

Bei der Verwendung eines Doppelschneckenextruders sind folgende Vorsichtsmaßnahmen zu treffen:

1. Betriebssicherheit:

- Bevor Sie den Doppelschneckenextruder in Betrieb nehmen, müssen Sie sich mit den Betriebsabläufen des Geräts, den Sicherheitsvorkehrungen und der Verwendung von Notabschaltvorrichtungen vertraut machen.

-Bediener sollten entsprechende Schutzausrüstung tragen, um Unfälle und mögliche Verletzungen während des Betriebs zu vermeiden.

-Gewährleistung der Sicherheit der Arbeitsumgebung rund um die Ausrüstung und Vermeidung von Unfällen wie Ausrutschen und Kollisionen.

2. Wartung der Ausrüstung:

- Warten und warten Sie den Doppelschneckenextruder regelmäßig, einschließlich Reinigung, Schmierung, Anziehen der Schrauben usw. Stellen Sie sicher, dass sich die Ausrüstung in gutem Betriebszustand befindet.

-Inspizieren Sie leicht verschlissene Komponenten wie Schrauben, Unterlegscheiben und Baugruppen regelmäßig und ersetzen Sie sie rechtzeitig, um den normalen Betrieb des Geräts sicherzustellen.

- Entwickeln Sie entsprechende Wartungspläne basierend auf der Häufigkeit der Gerätenutzung und der Arbeitsumgebung, um einen langfristig stabilen Betrieb der Geräte sicherzustellen.

3. Anpassungsfähigkeit der Rohstoffe:

-Doppelschnecken-Puffmaschinen stellen hohe Anforderungen an die Rohstoffe, und unterschiedliche Rohstoffe können unterschiedliche Parameter des Puffprozesses und Betriebsmethoden erfordern.

-Bei der Auswahl der Ausrüstung muss sichergestellt werden, dass das Modell und die Spezifikationen der Ausrüstung auf der Grundlage der Eigenschaften der Rohstoffe und Verarbeitungsanforderungen für die erforderliche Verarbeitungstechnologie geeignet sind.

4. Temperatur- und Geschwindigkeitsregelung:

-Temperatur und Drehzahl sind wichtige Parameter, die den Verarbeitungseffekt des Doppelschneckenextruders beeinflussen und eine angemessene Anpassung und Kontrolle erfordern.

-Die Temperaturregelung sollte an unterschiedliche Rohstoffe und Verarbeitungsanforderungen angepasst werden.Eine zu hohe Temperatur kann zu einer übermäßigen Reifung oder Verbrennung der Rohstoffe führen und die Produktqualität beeinträchtigen.

-Die Steuerung der Drehzahl muss ebenfalls angemessen an die Rohstoffe und Verarbeitungsanforderungen angepasst werden.Eine hohe oder niedrige Drehzahl kann den Verarbeitungseffekt und die Produktqualität beeinträchtigen.

5. Materialmenge und Prozesskontrolle:

-Die Steuerung der Materialmenge muss entsprechend den Spezifikationen der Ausrüstung und den Eigenschaften der Rohstoffe angepasst werden.Eine zu große Materialmenge kann zu einer Verstopfung der Ausrüstung führen, während eine zu geringe Materialmenge die Verarbeitungseffizienz beeinträchtigen kann.

-Die Steuerung des Prozesses erfordert eine angemessene Anordnung der Zuführ- und Abführreihenfolge der Rohstoffe, um eine gleichmäßige Verteilung der Rohstoffe und die normale Ableitung der Ausgabe sicherzustellen und Verstopfungen und Vermischungserscheinungen zu vermeiden.

6. Reinigung und Hygiene:

-Bei der Verwendung eines Doppelschneckenextruders sollte auf Sauberkeit und Hygienemanagement der Ausrüstung geachtet werden und eine regelmäßige Reinigung von Rückständen und Staub im Inneren der Ausrüstung durchgeführt werden, um Kreuzkontaminationen und Bakterienwachstum zu verhindern.