Der Marktkontext
Thailand produzierte im Jahr 2023 rund 900.000 Tonnen Futtermittel für die Aquakultur, wovon etwa 220.000 Tonnen auf Nilbuntbarsche entfielen. Jahrzehntelang wurde ein Großteil dieses Futters als sinkende, dampfbehandelte Pellets in Ringmatrizenpressen hergestellt – ein zwar mechanisch einfaches, aber ernährungsphysiologisch unbefriedigendes Verfahren. Sinkende Pellets verteilen sich schnell im Teichwasser, verschlechtern die Wasserqualität durch Futterreste und verhindern die visuelle Fütterungskontrolle, die schwimmendes Futter ermöglicht.
Eine mittelgroße, unabhängige Futtermühle in der zentralthailändischen Provinz Nakhon Pathom erkannte sowohl die Bedrohung als auch die Chance. Lokale Tilapia-Züchter – viele von ihnen betrieben Käfigzuchtanlagen in Kanälen und Stauseen – verlangten zunehmend nach schwimmendem, extrudiertem Futter. Die Begründung der Landwirte war pragmatisch:
- Schwimmendes Futter ermöglicht die Echtzeitbeobachtung der Fütterungsintensität
- Reduziert Überfütterung durch15–25 %
- Sorgt dafür, dass nicht gefressene Pellets wiedergefunden werden können, anstatt am Teichgrund zu verrotten.
Die bestehende Ringmatrizen-Pelletieranlage des Werks, die 2015 installiert worden war und eine Kapazität von 2 t/h aufwies, war jedoch physikalisch nicht in der Lage, schwimmende Pellets herzustellen. Die Werksleitung stand vor einer schwierigen Entscheidung: entweder in Extrusionstechnologie investieren oder Marktanteile an größere, integrierte Futtermittelkonzerne abgeben.
Die Herausforderung des Kunden
Das Produktionsprofil der Mühle zum Zeitpunkt der Anfrage stellte sich wie folgt dar: Neben den Produktbeschränkungen sah sich die Mühle zunehmenden betrieblichen Belastungen ausgesetzt. Die Rohstoffkosten für Fischmehl – eine wichtige Proteinquelle – waren gestiegen.18 % im JahresvergleichDies führte zu sinkenden Gewinnmargen bei einem Produkt, das im unteren Marktsegment bereits zu einem Massenprodukt geworden war. Die Mühle benötigte nicht nur neue Produktionskapazitäten, sondern auch einen Weg zu margenstärkeren Premium-Futtermitteln, der die Investitionen in Rohstoffe rechtfertigen konnte.
Das Management formulierte vier konkrete Anforderungen an potenzielle Ausrüstungslieferanten:
Herstellen von schwimmendem Extrudat mit einer Schüttdichte von0,38–0,45 g/cm³und Wasserstabilität über2 Stunden.
Einen Mindestdurchsatz von1,5 t/hauf einer Tilapia-Formulierung28 % Rohprotein.
Stärkeverkleisterung aufrechterhalten≥80%um die Verdaulichkeit und Pelletbindung ohne synthetische Bindemittel zu gewährleisten.
Vollständige Installation und Inbetriebnahme innerhalb eines14-tägiges Abschaltfensterum Umsatzeinbußen zu minimieren.
Technische Bewertung und Gerätekonfiguration
Hongyang Feed Machinery führte vor der Angebotsabgabe eine zweitägige Vor-Ort-Besichtigung durch. Das Ingenieurteam bewertete nicht nur die verfügbare Fläche für die neue Extrusionsanlage, sondern auch die bestehende Rohmaterialmahlkapazität, die Dampfinfrastruktur und die Stromverteilungskapazität des Werks. Mehrere Erkenntnisse flossen in die endgültige Konfiguration ein:
Die vorhandene Hammermühle – ausgestattet mit einem 3,0-mm-Sieb – produzierte Mehl mit einem geometrischen Mittelwert des Partikeldurchmessers von ungefähr580 µmDie Partikelgröße lag innerhalb des für die Einschneckenextrusion empfohlenen Bereichs von 500–700 µm. Durch den Erhalt dieser Anlage konnten unnötige Investitionen vermieden werden.
Der Kessel der Mühle, mit einer Nennleistung von500 kg/h gesättigter Dampfverfügte über ausreichende Überschusskapazität, um den Konditionierer ohne die Notwendigkeit eines neuen Dampferzeugers zu versorgen.
Die Analyse der elektrischen Last ergab65 kVAder verfügbaren Kapazität auf dem Hauptverteiler, ausreichend für den vorgeschlagenen 55 kW Extruder-Hauptmotor zuzüglich der Hilfsantriebe.
Die vorgeschlagene Konfiguration basierte auf einemHYSP-100 Einschnecken-Nassextruderunterstützt durch einen Doppelwellen-Vorkonditionierer, einen Bandtrockner, einen Gegenstromkühler und ein Nachextrusionsbeschichtungssystem.
Hinweise zur Zylinder- und Schraubenkonfiguration:
Die Konfiguration des Extruderzylinders wurde wie folgt spezifiziert:vier unabhängig voneinander steuerbare TemperaturzonenDies ermöglicht dem Bediener, ein progressives Temperaturprofil vom Einlauf (Zone 1) bis zur Düsenplatte (Zone 4) zu erstellen. Das Schneckenprofil umfasste zwei Scherverriegelungssegmente in den Zonen 2 und 3, um die mechanische Energiezufuhr zu erhöhen und eine vollständige Stärkeverkleisterung zu gewährleisten – eine Konstruktionsentscheidung, die durch veröffentlichte Forschungsergebnisse bestätigt wurde, welche zeigen, dass die Positionierung der Scherverriegelung sowohl die spezifische mechanische Energie (SME) als auch das Pellet-Expansionsverhältnis in Getreide-Fischmehl-Formulierungen beeinflusst.
Prozessparameter und Qualitätskontrolle
Die Inbetriebnahme dauerteneun Tage– Drei Tage vor dem geplanten Zeitfenster – arbeiteten die Servicetechniker von Hongyang gemeinsam mit den Anlagenbedienern daran, stabile Betriebsparameter für die primäre Tilapia-Rezeptur zu ermitteln. Das folgende Betriebsfenster wurde dokumentiert und in die Standardbetriebsverfahren der Anlage aufgenommen.
Betriebshinweis – Problem mit der Auftriebsvariabilität
Während der ersten drei Produktionstage wies der Auftrieb der Pellets eine inakzeptabel hohe Variabilität auf, mit etwa15 % der entnommenen PelletsDas System schwebte nicht länger als 30 Minuten. Die Ursachenanalyse ergab, dass das Problem auf eine ungleichmäßige Dampfqualität zurückzuführen war – insbesondere auf den Mitreißen von Nassdampf aus dem Kessel während der Spitzenlastzyklen.
Die Lösung war zweigeteilt:
- Installation einesDampfabscheiderunmittelbar vor dem Konditionierer
- Reduzierung des Dampfsammlerdrucks von6 bar bis 4,5 bar, wodurch die Dampftrocknung verbessert wurde, ohne die Konditionierungstemperatur zu beeinträchtigen
Diese Episode mag zwar unbedeutend sein, verdeutlicht aber ein wichtiges Prinzip: Der Erfolg der Extrusionstechnologie hängt ebenso sehr vom Management der Hilfseinrichtungen ab wie vom Extruder selbst.
Ergebnisse
Es wurden sechs Monate lang Produktionsdaten nach der Installation erhoben und mit den Ausgangswerten vor Projektbeginn verglichen.
FCR-Verbesserung — Wirtschaftlichkeit in der Landwirtschaft
Die Verbesserung der Futterverwertungsrate ist besonders aus betriebswirtschaftlicher Sicht bedeutsam. Bei einem typischen Erntegewicht von Tilapia von 600 Gramm und Futterkosten von etwa18 THB pro Kilogramm, die Reduzierung vonFCR 1,7 bis 1,4entsprach einer Einsparung der Futterkosten von etwa3,24 THB pro Fisch.
Für einen mittelgroßen Käfigzüchter, der produziert50.000 Fische pro ZyklusDies entsprach über160.000 THB jährliche Einsparungen— ein überzeugendes kommerzielles Argument für die Einführung.
Die Service-Dimension
Was dieses Projekt von einer einfachen Anlagentransaktion unterschied, war die umfassende technische Unterstützung vor Ort. Die Servicetechniker von Hongyang blieben während der gesamten 14-tägigen Inbetriebnahmephase im Werk, und ein leitender Verfahrenstechniker blieb nach der Übergabe eine weitere Woche, um das Betriebsteam bei den ersten unbeaufsichtigten Produktionsläufen zu schulen.
Zu den konkreten Unterstützungsmaßnahmen gehörten:
Dokumentation der vollständigen Extrusionsparametermatrizen für drei Tilapia-Futterrezepturen (Starterfutter, Aufzuchtfutter 3 mm, Mastfutter 4 mm).
Schulung von vier Linienbedienern in Bezug auf Anfahr-/Abfahrsequenzen, Verfahren zum Wechsel der Düsenplatten und grundlegende Fehlerbehebung bei Unregelmäßigkeiten in der Pelletdichte und -form.
Einführung einer einfachen Checkliste zur Qualitätskontrolle für die stündliche Probenahme von Pelletauftrieb, Schüttdichte und Feuchtigkeit.
Empfehlungen für die vorbeugende Wartung von Schnecke und Zylinder basierend auf beobachteten Verschleißmustern während der ersten 200 Betriebsstunden.
Dieses hohe Maß an Engagement nach der Installation ist kein Zufall. Das Extrusionskochen für Fischfutter ist ein Prozess, der Maschinenbau, Getreidechemie und praktischen Mühlenbetrieb vereint. Selbst die glaubwürdigsten Leistungsgarantien für Anlagen werden erst dann vollumfänglich erfüllt, wenn die Anlagenbediener nicht nur die Prozesse verstehen, sondern auch die Abläufe selbst.WasDie Parameter sollten sein, aberWarum.
Abschluss
Die Umstellung von sinkenden Pellets auf schwimmendes Extrusionsfutter ist weit mehr als eine Modernisierung der Produktionslinie – sie bedeutet eine strategische Neuausrichtung des Produktportfolios und der Marktidentität eines Futtermittelwerks. Für das thailändische Werk in diesem Fall erfüllte die Investition in die Hongyang-Extrusionstechnologie alle vier ursprünglichen Anforderungen:
Schwimmendes Futter mit überzwei Stunden Wasserstabilität
DurchsatzerfüllungZielwert: 1,5 t/h
Stärkeverkleisterung konstantüber 80 %
InbetriebnahmezeitplanDie 14-tägige Abschaltfrist einhalten
Die eigentliche Erkenntnis liegt jedoch in dem, was nach der Inbetriebnahme geschieht. Gerätespezifikationen und Prozessparameter lassen sich zwar in einem Handbuch festhalten, doch der Wissenstransfer, die partnerschaftliche Fehlerbehebung und die operative Disziplin, die einen neuen Extruder zu einem nachhaltigen Wettbewerbsvorteil machen, erfordern etwas, das sich nicht so leicht kodifizieren lässt: das echte Engagement des Lieferanten, das Projekt bis zum messbaren Kundenerfolg zu begleiten.
Veröffentlichungsdatum: 27. Mai 2026
