Während des Granulationsprozesses einer Futtermittelpelletmaschine gibt es einzelne Futterpellets oder einzelne Futterpellets mit unterschiedlichen Farben, die allgemein als "Blumenfutter" bezeichnet werden. Diese Situation ist häufig bei der Herstellung von aquatischen Futtermitteln, die sich hauptsächlich als Farbe einzelner Partikel manifestiert, die aus dem Ringsterg extrudiert sind, dunkler oder leichter als andere normale Partikel oder die Oberflächenfarbe einzelner Partikel inkonsistent, wodurch die Erscheinungsqualität der gesamten Futtercharge beeinflusst wird.
Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind wie folgt:
a)Die Zusammensetzung von Futtermitteln ist zu komplex, mit zu vielen Arten von Rohstoffen, ungleichmäßigem Mischen und inkonsistenter Feuchtigkeitsgehalt des Pulvers vor der Verarbeitung von Futterpartikeln.
b)Der Feuchtigkeitsgehalt der für die Granulation verwendeten Rohstoffe ist inkonsistent. Im Produktionsprozess von aquatischen Lebensmitteln ist es häufig erforderlich, dem Mixer eine kleine Menge Wasser hinzuzufügen, um den Wasserverlust in den Rohstoffen nach ultrafeinen Quetschen auszugleichen. Nach dem Mischen wird es zum Temperieren an den Conditioner gesendet. Einige Futtermittelhersteller verwenden ein übermäßig einfaches Verfahren, um Futtermittel zu erstellen. Setzen Sie die für die Formel erforderlichen Materialien direkt in den Mixer ein und fügen genügend Wasser hinzu, anstatt einen detaillierten und langsamen Hinzufügenprozess gemäß den beruflichen Anforderungen durchzuführen. Daher fällt es ihnen schwer, eine ausgewogene Verteilung der Futterzutaten in Bezug auf die Wasserlöslichkeit zu gewährleisten. Wenn wir diese gemischten Inhaltsstoffe für die Konditionierungsbehandlung verwenden, werden wir feststellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt aufgrund der Effizienz des Conditioner nicht schnell verteilt werden kann. Daher variiert die Reife der verarbeiteten Futtermittelprodukte unter Dampfwirkung stark zwischen verschiedenen Teilen, und die Farbhierarchie nach der Granulation wird nicht klar genug.
c)Es gibt recycelte Materialien mit wiederholter Granulation im Granulationsbehälter. Das körnige Material nach der Granulation kann erst nach dem Abkühlen und Überprüfungen in das fertige Produkt umgewandelt werden. Das abgeschriebene feine Pulver oder das kleine Partikelmaterial tritt häufig in den Produktionsprozess für die RE -Granulation ein, normalerweise in einem Mixer oder wartet auf Granulationsilo. Aufgrund der Tatsache, dass diese Art von Rückkehrmaterial reditioniert und granuliert ist, kann es für bestimmte Futterformeln manchmal "Blütenmaterial" produzieren, wenn sie ungleichmäßig mit anderen Hilfsmaterialien gemischt oder mit kleinen Partikelmaterialien mit Rückkehrmaschine gemischt wird.
d)Die Glätte der inneren Wand des Ring -Würfelblende ist inkonsistent. Aufgrund des inkonsistenten Oberflächenbeschusses des Würfellochs sind der Widerstand und der Extrusionsdruck, den das Objekt während der Extrusion erfährt, unterschiedlich, was zu inkonsistenten Farbänderungen führt. Darüber hinaus haben einige Ring -Sterben an den kleinen Lochwänden Grat, die während der Extrusion die Oberfläche der Partikel kratzen können, was zu unterschiedlichen Oberflächenfarben für einzelne Partikel führt.
Die Verbesserungsmethoden aus den vier Gründen für die Herstellung von "Blütenmaterialien" sind bereits sehr klar und kontrollieren hauptsächlich die Mischungsgleichmäßigkeit jeder Komponente in der Formel und die Mischungsgleichmäßigkeit des zugesetzten Wassers. Durch die Verbesserung der Lösch- und Temperaturleistung kann die Farbänderungen verringert werden. Steuern Sie das Materialdatenmaterial zurück. Versuchen Sie für Formeln, die anfällig für das Erstellen von "Blumenmaterial" sind, das Rückkehrmaschinenmaterial nicht direkt zu granulieren. Das Rückkehrmaschinenmaterial sollte mit dem Rohstoff gemischt und neu zerkleinert werden; Verwenden Sie hochwertige Ringstirme, um die Glätte der Würfellöcher zu kontrollieren, und mahlen Sie bei Bedarf die Ringlöcher vor dem Gebrauch.
Es wird empfohlen, einen zweischichtigen Differential-Conditioner und einen zweischichtigen Extended Mantel Conditioner mit einer Quenching-Zeit von bis zu 60-120 Sekunden und einer Quenching-Temperatur von über 100 ℃ zu konfigurieren. Das Löschen ist einheitlich und die Leistung ist ausgezeichnet. Die Verwendung von Multi-Point-Luftaufnahme erhöht erheblich die Querschnittsfläche des Materials und des Dampfes, wodurch die Reife des Materials und die Verbesserung des Lösch- und Temperatureffekts verbessert wird. Das digitale Instrumententafel und der Temperatursensor können die Temperatur der Konditionierung anzeigen und es den Benutzern jederzeit leicht steuern.
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Postzeit: Jul-26-2023
