Beim Granulierungsprozess einer Futterpelletmaschine entstehen einzelne Futterpellets oder einzelne Futterpellets mit unterschiedlichen Farben, allgemein bekannt als „Blumenfutter“. Diese Situation kommt häufig bei der Herstellung von Wasserfutter vor und äußert sich hauptsächlich darin, dass die Farbe einzelner aus der Ringdüse extrudierter Partikel dunkler oder heller als die anderer normaler Partikel ist oder dass die Oberflächenfarbe einzelner Partikel uneinheitlich ist, was sich auf das Erscheinungsbild des Futters auswirkt gesamte Futtermenge.
Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind folgende:
a)Die Zusammensetzung der Futterrohstoffe ist zu komplex, mit zu vielen Arten von Rohstoffen, ungleichmäßiger Vermischung und uneinheitlichem Feuchtigkeitsgehalt des Pulvers vor der Verarbeitung der Futterpartikel.
b)Der Feuchtigkeitsgehalt der zur Granulierung verwendeten Rohstoffe ist uneinheitlich. Bei der Herstellung von Wassernahrung ist es oft notwendig, dem Mischer eine kleine Menge Wasser zuzugeben, um den Wasserverlust der Rohstoffe nach der Feinstzerkleinerung auszugleichen. Nach dem Mischen wird es zur Temperierung in den Konditionierer geschickt. Einige Futtermittelhersteller verwenden bei der Herstellung von Futtermitteln ein zu einfaches Verfahren: Geben Sie die für die Rezeptur erforderlichen Materialien direkt in den Mischer und fügen Sie ausreichend Wasser hinzu, anstatt einen detaillierten und langsamen Zugabevorgang gemäß den professionellen Anforderungen durchzuführen. Daher fällt es ihnen schwer, eine ausgewogene Verteilung der Futterbestandteile im Hinblick auf die Wasserlöslichkeit sicherzustellen. Wenn wir diese gemischten Inhaltsstoffe zur Konditionierungsbehandlung verwenden, werden wir feststellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt aufgrund der Wirksamkeit des Conditioners nicht schnell und gleichmäßig verteilt werden kann. Daher variiert die Reife der verarbeiteten Futterprodukte unter Dampfeinwirkung in den verschiedenen Teilen stark und die Farbhierarchie nach der Granulierung wird nicht klar genug.
c)Im Granulierbehälter befinden sich Recyclingmaterialien mit wiederholter Granulierung. Das Granulat kann nach der Granulierung erst nach Abkühlung und Siebung in das fertige Produkt umgewandelt werden. Das gesiebte feine Pulver oder kleinteilige Material gelangt häufig zur erneuten Granulierung in den Produktionsprozess, normalerweise in einem Mischer oder in einem Granuliersilo. Aufgrund der Tatsache, dass diese Art von Rücklaufmaterial aufbereitet und granuliert wird, kann es bei ungleichmäßiger Mischung mit anderen Hilfsstoffen oder bei Mischung mit Rücklaufmaschinen-Kleinpartikelmaterialien nach der Konditionierung manchmal zu „Blütenmaterial“ für bestimmte Futterformeln kommen.
d)Die Glätte der Innenwand der Ringdüsenöffnung ist uneinheitlich. Aufgrund der inkonsistenten Oberflächenbeschaffenheit des Matrizenlochs sind der Widerstand und der Extrusionsdruck, denen das Objekt während der Extrusion ausgesetzt ist, unterschiedlich, was zu inkonsistenten Farbveränderungen führt. Darüber hinaus weisen einige Ringdüsen Grate an den kleinen Lochwänden auf, die beim Extrudieren die Oberfläche der Partikel zerkratzen können, was zu unterschiedlichen Oberflächenfarben für einzelne Partikel führt.
Die Verbesserungsmethoden für die oben aufgeführten vier Gründe für die Herstellung von „Blütenmaterialien“ sind bereits sehr klar und steuern hauptsächlich die Mischgleichmäßigkeit jeder Komponente in der Formel und die Mischgleichmäßigkeit des zugesetzten Wassers; Durch eine Verbesserung der Abschreck- und Anlassleistung können Farbveränderungen reduziert werden. Kontrollieren Sie das Rücklaufmaterial der Maschine. Versuchen Sie bei Formeln, die dazu neigen, „Blütenmaterial“ zu produzieren, das zurückgeführte Maschinenmaterial nicht direkt zu granulieren. Das Rücklaufmaterial der Maschine sollte mit dem Rohmaterial vermischt und erneut zerkleinert werden; Verwenden Sie hochwertige Ringmatrizen, um die Glätte der Matrizenlöcher zu kontrollieren, und schleifen Sie die Ringmatrizenlöcher bei Bedarf vor der Verwendung.
Es wird empfohlen, einen zweischichtigen, zweiachsigen Differentialkonditionierer und einen zweischichtigen, erweiterten Mantelkonditionierer mit einer Abschreckzeit von bis zu 60–120 Sekunden und einer Abschrecktemperatur von über 100 °C zu konfigurieren. Die Abschreckung ist gleichmäßig und die Leistung ist ausgezeichnet. Durch die Verwendung einer Mehrpunkt-Luftansaugung wird die Querschnittsfläche des Materials und des Dampfes erheblich vergrößert, wodurch die Reife des Materials verbessert und die Abschreck- und Anlasswirkung verbessert wird. Die digitale Instrumententafel und der Temperatursensor können die Temperatur der Klimaanlage anzeigen, so dass der Benutzer sie jederzeit leicht steuern kann.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 26. Juli 2023