Bei der eigentlichen Futtermittelherstellung kann es aus verschiedenen Gründen zur Bildung eines „Materialtopfs“ zwischen der Ringdüse und der Druckwalze kommen, was zu Problemen wie Verklemmungen, Verstopfungen und Durchrutschen des Granulators führen kann.
Aus praktischen Analysen und Erfahrungen vor Ort haben wir folgende Schlussfolgerungen gezogen:
1. Rohstofffaktoren
Materialien mit hohem Stärkegehalt neigen zur Dampfverkleisterung und weisen eine gewisse Viskosität auf, was das Formen begünstigt; Bei Materialien mit hohem Anteil an groben Fasern muss eine bestimmte Menge Fett hinzugefügt werden, um die Reibung während des Granulierprozesses zu verringern. Dies ist vorteilhaft dafür, dass das Material die Ringform passieren kann und das resultierende Granulat ein glattes Aussehen hat.
2. Unzureichender Spielraum der Matrizenwalzen
Der Spalt zwischen den Formwalzen ist zu groß, wodurch die Materialschicht zwischen den Walzen zu dick und ungleichmäßig verteilt ist. Die Druckwalze neigt aufgrund der ungleichmäßigen Krafteinwirkung zum Durchrutschen, das Material kann nicht ausgepresst werden, was zu Maschinenverstopfungen führt. Um Maschinenverstopfungen zu reduzieren, sollte der Spalt zwischen den Formwalzen während der Produktion regelmäßig angepasst werden; üblicherweise werden 3–5 mm empfohlen.
3. Der Einfluss der Dampfqualität
Die idealen Bedingungen für den Granulierprozess sind: ein geeigneter Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials, eine ausgezeichnete Dampfqualität und eine ausreichende Temperierzeit. Um eine gute Partikelqualität und einen hohen Ausstoß zu gewährleisten, muss neben dem einwandfreien Betrieb der verschiedenen Antriebsteile des Granulators auch die Qualität des trockenen, gesättigten Dampfes, der in den Konditionierer des Granulators eintritt, sichergestellt sein.
Die mangelhafte Dampfqualität führt zu einem hohen Feuchtigkeitsgehalt des Materials beim Austritt aus dem Konditionierer. Dies kann leicht zu Verstopfungen der Formöffnungen und zum Durchrutschen der Druckwalze während des Granulierprozesses führen, was wiederum eine Verstopfung der Maschine zur Folge hat. Konkret äußert sich dies in folgenden Punkten:
① Unzureichender Dampfdruck und ein hoher Feuchtigkeitsgehalt können leicht dazu führen, dass das Material zu viel Wasser aufnimmt. Gleichzeitig ist bei niedrigem Druck auch die Temperatur beim Temperieren des Materials niedrig, sodass die Stärke nicht gut verkleistern kann, was zu einem schlechten Granulierergebnis führt;
② Der Dampfdruck ist instabil und schwankt zwischen hoch und niedrig, und die Materialqualität ist instabil, was zu großen Schwankungen im Strom des Granulators, ungleichmäßiger Materialzufuhr und Verstopfungen während normaler Produktionsprozesse führt.
Um Maschinenstillstände aufgrund der Dampfqualität zu reduzieren, müssen Futtermittelwerksbetreiber den Feuchtigkeitsgehalt des Materials nach dem Temperieren stets im Auge behalten. Eine einfache Methode zur Bestimmung ist, eine Handvoll Material aus dem Konditionierer zu nehmen, zu einer Kugel zu formen und loszulassen, sodass es sich leicht verteilt.
4. Verwendung neuer Ringstanzformen
Im Allgemeinen muss eine neue Ringmatrize bei der ersten Verwendung mit öligen Materialien und einem etwa 30%igen Anteil an Schmirgelsand etwa 20 Minuten lang angeschliffen werden. Befinden sich mehrere Materialien in der Granulierkammer, sinkt der Strom im Vergleich zum Anschleifen, ist relativ stabil und weist nur geringe Schwankungen auf. Nun kann die Maschine angehalten und der Granulierprozess überprüft werden. Ist die Granulierung gleichmäßig und erreicht über 90 %, wird das Sandmaterial durch erneutes Anpressen der öligen Materialien ersetzt, um ein erneutes Verstopfen zu verhindern.
5. Wie man Verstopfungen beseitigt
Wenn die Ringform während des Produktionsprozesses verstopft, verwenden viele Futtermittelhersteller elektrische Bohrmaschinen, um das Material auszubohren. Dies beeinträchtigt die Glätte des Formlochs und wirkt sich nachteilig auf die Ästhetik der Partikel aus.
Eine empfehlenswerte Methode ist das Auskochen der Ringform in Öl. Dazu verwendet man eine gusseiserne Ölwanne, füllt sie mit Altöl, legt die verstopfte Form hinein und erhitzt sie von unten, bis ein Knistern zu hören ist. Anschließend nimmt man sie heraus. Nach dem Abkühlen ist die Installation abgeschlossen und der Granulator kann gemäß den Betriebsspezifikationen wieder in Betrieb genommen werden. Die die Ringform verstopfenden Materialien lassen sich so schnell und ohne Beschädigung der Partikeloberfläche entfernen.
Veröffentlichungsdatum: 19. Juli 2023
