Beim Granulierungsprozess einer Futterpelletpresse entstehen einzelne Futterpellets oder Pellets mit unterschiedlichen Farben, die gemeinhin als „Blumenfutter“ bezeichnet werden. Dieses Phänomen tritt häufig bei der Herstellung von Fischfutter auf und äußert sich hauptsächlich darin, dass die Farbe einzelner, aus der Ringdüse extrudierter Partikel dunkler oder heller als die anderer, normaler Partikel ist oder dass die Oberflächenfarbe einzelner Partikel uneinheitlich ist, was die optische Qualität der gesamten Futtercharge beeinträchtigt.
Die Hauptgründe für dieses Phänomen sind folgende:
a)Die Zusammensetzung der Futtermittelrohstoffe ist zu komplex, mit zu vielen verschiedenen Rohstoffarten, ungleichmäßiger Vermischung und uneinheitlichem Feuchtigkeitsgehalt des Pulvers vor der Verarbeitung der Futtermittelpartikel.
b)Der Feuchtigkeitsgehalt der für die Granulierung verwendeten Rohstoffe ist uneinheitlich. Bei der Herstellung von Futtermitteln für Wassertiere ist es oft notwendig, dem Mischer eine geringe Menge Wasser zuzusetzen, um den Wasserverlust der Rohstoffe nach der Feinzerkleinerung auszugleichen. Nach dem Mischen wird die Mischung zur Konditionierung in den Konditionierer gegeben. Einige Futtermittelhersteller verwenden ein zu einfaches Verfahren: Sie geben die für die Rezeptur benötigten Materialien direkt in den Mischer und fügen ausreichend Wasser hinzu, anstatt den detaillierten und langsamen Zugabeprozess gemäß den Fachvorschriften durchzuführen. Dadurch gelingt es ihnen nicht, eine gleichmäßige Verteilung der Futterbestandteile hinsichtlich ihrer Wasserlöslichkeit zu gewährleisten. Bei der Konditionierung dieser Mischungen zeigt sich, dass sich der Feuchtigkeitsgehalt aufgrund der Effizienz des Konditionierers nicht schnell und gleichmäßig verteilen kann. Daher variiert der Reifegrad der verarbeiteten Futtermittel unter Dampfeinwirkung stark, und die Farbabstufung nach der Granulierung ist nicht ausreichend klar.
c)Im Granulierbehälter befinden sich recycelte Materialien, die wiederholt granuliert wurden. Das granulierte Material kann erst nach dem Abkühlen und Sieben zum Endprodukt verarbeitet werden. Das gesiebte Feinpulver oder kleinkörnige Material wird häufig dem Produktionsprozess zur erneuten Granulierung zugeführt, üblicherweise in einem Mischer oder im Granuliersilo. Da dieses Rücklaufmaterial aufbereitet und granuliert wird, kann es bei ungleichmäßiger Vermischung mit anderen Hilfsstoffen oder mit feinkörnigem Material aus der Rücklaufmaschine nach der Aufbereitung zu „Blütenmaterial“ für bestimmte Futtermittelrezepturen kommen.
d)Die Oberflächenbeschaffenheit der Ringdüsenöffnung ist ungleichmäßig. Aufgrund dieser uneinheitlichen Oberflächenbearbeitung der Düsenbohrung variieren der Widerstand und der Extrusionsdruck, denen das Objekt während der Extrusion ausgesetzt ist, was zu uneinheitlichen Farbveränderungen führt. Darüber hinaus weisen einige Ringdüsen Grate an den Wänden der kleinen Öffnungen auf, die die Oberfläche der Partikel während der Extrusion beschädigen und somit zu unterschiedlichen Oberflächenfarben einzelner Partikel führen können.
Die Verbesserungsmethoden für die vier oben genannten Ursachen der Bildung von „Blütenmaterial“ sind bereits klar: Im Wesentlichen geht es darum, die Mischhomogenität jeder einzelnen Komponente in der Rezeptur sowie die Mischhomogenität des zugegebenen Wassers zu kontrollieren; durch die Verbesserung der Härte- und Anlassleistung lassen sich Farbveränderungen reduzieren; das Rücklaufmaterial zu kontrollieren. Bei Rezepturen, die zur Bildung von „Blütenmaterial“ neigen, sollte das Rücklaufmaterial nicht direkt granuliert, sondern mit dem Rohmaterial vermischt und erneut zerkleinert werden; hochwertige Ringmatrizen zu verwenden, um die Glätte der Matrizenlöcher zu gewährleisten, und diese gegebenenfalls vor Gebrauch nachzuschleifen.
Es wird empfohlen, einen zweilagigen Zweiachsen-Differenzialkonditionierer und einen zweilagigen Mantelkonditionierer mit einer Abschreckzeit von bis zu 60–120 Sekunden und einer Abschrecktemperatur von über 100 °C zu konfigurieren. Die Abschreckung ist gleichmäßig und die Leistung hervorragend. Durch die Mehrpunkt-Luftansaugung wird der Querschnitt von Material und Dampf deutlich vergrößert, wodurch die Materialreife verbessert und der Abschreck- und Anlasseffekt optimiert wird. Das digitale Bedienfeld und der Temperatursensor zeigen die Konditionierungstemperatur an und ermöglichen dem Anwender so jederzeit eine einfache Kontrolle.
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Veröffentlichungsdatum: 26. Juli 2023
