Bei der tatsächlichen Herstellung von Futtermitteln kann sich aus verschiedenen Gründen zwischen der Ringdüse und der Druckwalze ein „Materialtopf“ bilden, der zu Problemen wie Verklemmen, Blockieren und Verrutschen des Granulators führt.
Aus der praktischen Analyse und den Erfahrungen vor Ort sind wir zu folgenden Schlussfolgerungen gekommen:
1. Rohstofffaktoren
Materialien mit hohem Stärkegehalt neigen zur Dampfverkleisterung und weisen eine gewisse Viskosität auf, die die Formgebung begünstigt. Bei Materialien mit hohem Grobfaseranteil muss eine gewisse Menge Fett hinzugefügt werden, um die Reibung während des Granulierungsprozesses zu verringern. Dies ist vorteilhaft, damit das Material durch die Ringform gelangt und das resultierende körnige Material ein glattes Aussehen hat.
2. Unsachgemäßer Würfelabstand
Der Spalt zwischen den Formwalzen ist zu groß, wodurch die Materialschicht zwischen den Formwalzen zu dick und ungleichmäßig verteilt ist. Die Andruckwalze neigt aufgrund der ungleichmäßigen Kraft zum Verrutschen, und das Material kann nicht herausgedrückt werden, was zu einer Maschinenblockade führt. Um Maschinenblockaden zu vermeiden, sollte während der Produktion auf die Anpassung des Spalts zwischen den Formwalzen geachtet werden. In der Regel werden 3–5 mm empfohlen.
3. Der Einfluss der Dampfqualität
Die idealen Bedingungen für den Granulationsprozess sind: ein angemessener Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials, eine ausgezeichnete Dampfqualität und eine ausreichende Temperierzeit. Um eine gute Partikelqualität und eine hohe Leistung zu gewährleisten, muss neben dem normalen Betrieb verschiedener Getriebeteile des Granulators auch die Qualität des trockenen Sattdampfs, der in den Konditionierer des Granulators gelangt, sichergestellt werden.
Die schlechte Dampfqualität führt zu einem hohen Feuchtigkeitsgehalt des Materials beim Verlassen des Konditionierers, was leicht zu einer Verstopfung der Formöffnung und einem Verrutschen der Andruckrolle während des Granulationsprozesses führen kann, was wiederum zu einer Verstopfung der Maschine führt. Konkret manifestiert sich dies in:
① Unzureichender Dampfdruck und hoher Feuchtigkeitsgehalt können leicht dazu führen, dass das Material zu viel Wasser aufnimmt. Gleichzeitig ist bei niedrigem Druck auch die Temperatur beim Temperieren des Materials niedrig, und die Stärke kann nicht gut gelatinieren, was zu einem schlechten Granulationseffekt führt.
2. Der Dampfdruck ist instabil, schwankt von hoch nach niedrig und die Materialqualität ist instabil, was zu großen Schwankungen im Strom des Granulators, ungleichmäßigem Materialverbrauch und leichter Verstopfung während normaler Produktionsprozesse führt.
Um die Anzahl der durch die Dampfqualität verursachten Maschinenstillstände zu reduzieren, müssen Futtermittelfabrikbetreiber den Feuchtigkeitsgehalt des Materials nach dem Temperieren stets im Auge behalten. Die einfachste Methode zur Bestimmung besteht darin, eine Handvoll Material aus dem Konditionierer zu nehmen, zu einer Kugel zu formen und dann loszulassen, um es einfach zu verteilen.
4. Verwendung neuer Ringmatrizen
Generell gilt: Bei der ersten Verwendung einer neuen Ringmatrize muss diese mit öligen Materialien und einer entsprechenden Zugabe von etwa 30 % Schmirgelsand geschliffen und etwa 20 Minuten lang geschliffen werden. Befinden sich mehrere Materialien in der Granulierkammer und sinkt der Strom im Vergleich zum Mahlen, ist dies relativ stabil und die Schwankung gering. Anschließend kann die Maschine angehalten und der Granulierzustand überprüft werden. Die Granulierung ist gleichmäßig und erreicht über 90 %. Verwenden Sie nun ölige Materialien zum Einpressen und Ersetzen des Sandmaterials, um eine erneute Verstopfung zu vermeiden.
5. So beseitigen Sie Blockaden
Wenn die Ringform während des Produktionsprozesses blockiert ist, verwenden viele Futtermittelfabriken elektrische Bohrer, um das Material auszubohren, was die Glätte des Formlochs beschädigt und sich nachteilig auf die Ästhetik der Partikel auswirkt.
Eine bessere Methode ist das Auskochen der Ringform in Öl. Dazu wird eine eiserne Ölwanne verwendet, Altöl hineingegeben, die verstopfte Form darin eingetaucht und anschließend am Boden erhitzt und gedämpft, bis ein Knacken ertönt. Anschließend wird sie herausgenommen. Nach dem Abkühlen ist die Installation abgeschlossen und der Granulator wird gemäß den Betriebsspezifikationen neu gestartet. Die Materialien, die die Ringform blockieren, können schnell gereinigt werden, ohne die Partikeloberfläche zu beschädigen.
Veröffentlichungszeit: 19. Juli 2023
