Bei der Pelletfutterherstellung beeinträchtigt ein hoher Zerkleinerungsgrad nicht nur die Futterqualität, sondern erhöht auch die Verarbeitungskosten. Durch Stichproben lässt sich der Zerkleinerungsgrad zwar visuell feststellen, die Ursachen für die Zerkleinerung in den einzelnen Prozessschritten können jedoch nicht ermittelt werden. Daher wird Futtermittelherstellern empfohlen, die Überwachung aller Produktionsabschnitte zu intensivieren und gleichzeitig Präventions- und Kontrollmaßnahmen zu ergreifen.
1. Fütterungsformel
Aufgrund unterschiedlicher Futterrezepturen kann der Verarbeitungsaufwand variieren. Beispielsweise lässt sich Futter mit niedrigem Rohprotein- und Fettgehalt leichter granulieren und verarbeiten, während Futter mit hohem Gehalt weniger wahrscheinlich Granulate bildet, was zu losen Partikeln und einer höheren Pulverisierungsrate führt. Daher ist die Rezeptur bei der Futtergranulierung von entscheidender Bedeutung, und der Verarbeitungsaufwand sollte so weit wie möglich berücksichtigt werden, um die Gesamtqualität zu gewährleisten. Als Kunde von Hongyang Feed Machinery bieten wir Ihnen professionelle Futterrezepturen, mit denen Sie Ihre Produktionskapazität steigern und die Futterqualität verbessern können.
2. Brechbereich
Je kleiner die Partikelgröße des zerkleinerten Rohmaterials, desto größer die Oberfläche, desto besser die Haftung beim Granulieren und desto höher die Granulatqualität. Ist die Partikelgröße jedoch zu klein, gehen Nährstoffe verloren. Die Wahl der optimalen Partikelgröße unter Berücksichtigung der Qualitätsanforderungen und der Kostenkontrolle ist daher entscheidend. Empfehlung: Für die Pelletierung von Tierfutter sollte die Partikelgröße mindestens 16 Mesh betragen, für Fischfutter mindestens 40 Mesh.
3. Granulierungsabschnitt
Ein niedriger oder hoher Wassergehalt sowie eine niedrige oder hohe Temperiertemperatur haben einen signifikanten Einfluss auf die Granulierqualität. Insbesondere bei zu niedrigem Wassergehalt werden die Granulate nicht dicht genug, wodurch die Beschädigungs- und Zerkleinerungsrate der Partikel steigt. Empfehlung: Halten Sie den Wassergehalt während des Temperierens zwischen 15 und 17 %. Temperatur: 70–90 °C (der Einlassdampf sollte auf 220–500 kPa entspannt und die Einlassdampftemperatur auf ca. 115–125 °C eingestellt werden).
4. Kühlbereich
Ungleichmäßige Materialkühlung oder zu lange Kühlzeiten können zum Platzen von Partikeln führen, was unregelmäßige und bruchgefährdete Oberflächen des Aufgabematerials zur Folge hat und somit die Zerkleinerungsrate erhöht. Daher ist es notwendig, zuverlässige Kühlgeräte auszuwählen und die Partikel gleichmäßig abzukühlen.
5. Screening-Abschnitt
Eine zu große Dicke oder ungleichmäßige Verteilung der Siebschicht kann zu unvollständiger Siebung und damit zu einem erhöhten Pulveranteil im Endprodukt führen. Ein zu schneller Kühlauslauf kann leicht eine zu große Dicke der Siebschicht verursachen; dies sollte unbedingt vermieden werden.
6. Verpackungsabteilung
Der Verpackungsprozess des fertigen Produkts sollte in einem kontinuierlichen Produktionsprozess erfolgen, wobei das Fertigproduktlager mindestens 1/3 des fertigen Produkts vor Beginn der Verpackung lagern sollte, um eine Erhöhung des Pulveranteils im Fertigprodukt durch herabfallendes Futter aus großer Höhe zu vermeiden.
Veröffentlichungsdatum: 24. Oktober 2023
