Zusammenfassung
Indiens Geflügelfutterindustrie produziert jährlich rund 40 Millionen Tonnen Mischfutter, wobei Broilerfutter 66 % des Gesamtmarktes ausmacht. Als fünftgrößter Broilerfleischproduzent der Welt mit 9,77 Millionen Tonnen stehen Indiens Geflügelintegratoren unter starkem Margendruck, da die Futterverwertungseffizienz – direkt beeinflusst durch die Pelletqualität – die Rentabilität bestimmt [1].
Diese Fallstudie untersucht, wie ein mittelständischer Broiler-Integrator im Geflügelgürtel von Tamil Nadu chronische Produktionsschwankungen durch den Einsatz einer Hongyang HYPM-508 Ringmatrizen-Pelletpresse als Herzstück einer modernisierten Mastfutterlinie behoben hat. In über 20 Monaten Betrieb erreichte die Presse einen Pellet-Dauerhaftigkeitsindex (PDI) von über 94 %, einen stabilen Durchsatz von 6,5 Tonnen pro Stunde und verzeichnete keine ungeplanten Ausfallzeiten aufgrund von Ringmatrizenfehlern – Ergebnisse, die sowohl die hohe technische Qualität der Hongyang-Anlagen als auch den disziplinierten Ansatz des Unternehmens bei der Beratung vor dem Verkauf und der Inbetriebnahme vor Ort widerspiegeln.
1. Branchenkontext: Indiens Geflügelfuttersektor
Indiens Mischfutterindustrie wird im Jahr 2025 auf rund 18 Milliarden US-Dollar geschätzt, Prognosen zufolge soll sie bis 2030 bei einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von 7,0 % auf 25,25 Milliarden US-Dollar anwachsen [2]. Geflügelfutter dominiert den Markt: Allein Broilerfutter macht 66 % des Gesamtmarktes aus, angetrieben von vertikal integrierten Unternehmen, die fast 80 % der organisierten Broilerfleischproduktion kontrollieren.
Tamil Nadu zählt neben Andhra Pradesh, Maharashtra und Haryana zu den vier führenden Geflügelproduzenten Indiens. Der Namakkal-Salem-Korridor im Westen Tamil Nadus ist eines der größten Geflügelzentren Asiens mit über 1.200 Futtermühlen und einem Bestand von über 150 Millionen Masthähnchen. In diesem hart umkämpften Markt konkurrieren die Geflügelproduzenten über die Futterkosten pro Kilogramm Lebendgewicht – ein Kriterium, bei dem die Pelletqualität eine entscheidende Rolle spielt.
Eine im Indian Journal of Poultry Science veröffentlichte Studie hat gezeigt, dass pelletiertes Broilerfutter die Futteraufnahme um 3–5 % verbessert und die Futterverschwendung im Vergleich zu Mehlfutter um bis zu 12 % reduziert. Für einen Futtermittelhersteller mit einer Jahresproduktion von 20.000 Tonnen Futter bedeutet eine 5%ige Verbesserung der Futtereffizienz eine Einsparung von rund 1.000 Tonnen Futter. Bei einem indischen Maispreis von 22–24 INR pro Kilogramm entspricht dies jährlichen Einsparungen von über 22 Millionen INR (265.000 USD).
2. Die Herausforderung des Kunden
Shri Balaji Feeds, ein in der Nähe von Namakkal (Tamil Nadu) ansässiger Hähnchenmastbetrieb, betreibt ein geschlossenes Produktionssystem mit Elterntierzucht, Brüterei, 180 Vertragsmästern und einer eigenen Futtermühle, die jährlich 24.000 Tonnen Mischfutter produziert (Prognose für 2024). Das Unternehmen vermarktet Lebendgeflügel im Rahmen langfristiger Lieferverträge mit regionalen Verarbeitern und ist bekannt für die gleichbleibende Gewichtskonsistenz seiner Tiere – ein Merkmal, das direkt mit der Konsistenz der Futterpellets zusammenhängt.
Ende 2023 wies die alternde Pelletieranlage des Futtermittelwerks drei betriebliche Probleme auf:
Schwankender Durchsatz. Die bestehende Pelletpresse, eine 2016 installierte, im Inland gefertigte 90-kW-Anlage, lieferte einen Durchsatz zwischen 3,8 und 5,2 Tonnen pro Stunde für Standard-Mastfutterpellets (3,5 mm). Die Bediener führten die Schwankungen auf eine ungleichmäßige Matrizenkompression zurück. Da sich die Ringmatrize ungleichmäßig über ihre Arbeitsfläche abnutzte, variierte der Materialfluss, was häufige manuelle Anpassungen der Zuführgeschwindigkeit und des Dampfdrucks erforderlich machte.
Sinkende Pelletqualität. Routinemäßige PDI-Tests nach ASAE S269.4 (Trommelverfahren) ergaben Werte zwischen 86 % und 90 %, die durchgehend unter dem internen Qualitätsstandard des Integrators von 92 % lagen. Der Feinanteil an der Absackstation erreichte 7–9 Gew.-%, was den Einsatz eines zusätzlichen Vorsiebs und die Rückführung des nachgemahlenen Feinanteils in die Pelletpresse erforderlich machte. Dieses Verfahren erhöhte den Energieverbrauch und führte aufgrund der erneuten Stärkeverkleisterung zu Schwankungen in der Pellethärte.
Häufiger Austausch der Ringdüse. Die Ringdüse musste alle 9–11 Monate ausgetauscht werden. Jeder Umbau beanspruchte zwei volle Produktionstage, in denen der Integrator gezwungen war, kommerzielles Futtermittel zu einem Aufpreis von ca. 3.500 INR pro Tonne zuzukaufen. Über ein durchschnittliches Jahr beliefen sich die zusätzlichen Beschaffungskosten auf rund 1,4 Mio. INR, zuzüglich der Kosten von 380.000 INR für eine Ersatz-Ringdüse.
„Die Pelletieranlage war das Herzstück unseres gesamten Betriebs“, erinnerte sich der Produktionsleiter. „Wenn sie reibungslos lief, funktionierte alles nachgelagerte. Wenn sie Probleme hatte, spürten wir die Auswirkungen von der Brüterei bis zur Verarbeitungsanlage.“
3. Gerätebewertung und -auswahl
Zwischen Januar und März 2024 prüfte Shri Balaji Feeds Ersatzoptionen von vier Lieferanten: einem indischen Hersteller, einer europäischen Marke, die über einen lokalen Vertriebspartner vertreten wird, und zwei chinesischen Exporteuren, darunter Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. (Hongyang).
Bei der Bewertung wurden drei Kriterien besonders gewichtet:
Metallurgie und Präzision der Ringmatrize. Hongyang lieferte detaillierte Materialspezifikationen für seine Ringmatrize HYPM-508: martensitischer Edelstahl 4Cr13 (X46Cr13), vakuumgehärtet auf HRC 54–56 an der Arbeitsfläche, mit Tieflochbohrungen für gleichmäßigen Innendurchmesser und glatte Wandstärke. Prüfberichte von Drittanbietern und Bohrungsmessungen waren in den Verkaufsunterlagen enthalten – ein Maß an Transparenz, das Hongyang von Wettbewerbern unterschied, die lediglich Nennwerte angaben.
Durchsatz und Leistungskonfiguration. Das Ingenieurteam von Hongyang berechnete einen erwarteten Durchsatz von 6–8 Tonnen pro Stunde für 3,5 mm große Broiler-Mastfutterpellets bei einem Kompressionsverhältnis von 1:7,5 und einem 132-kW-Hauptmotor. Dies entsprach den aktuellen Anforderungen des Systemintegrators von 6 t/h mit der Möglichkeit einer zukünftigen Erweiterung auf 8 t/h. Im Gegensatz dazu benötigte das vergleichbare Modell des europäischen Anbieters einen 160-kW-Motor für die gleiche Nennleistung, was Bedenken hinsichtlich der langfristigen Energiekosten aufkommen ließ.
Referenzen und Serviceversprechen. Hongyang stellte die Kontaktdaten von drei Bestandskunden in Asien zur Verfügung – darunter ein Geflügelintegrator auf den Philippinen und eine Futtermühle in Vietnam –, die die schnelle Reaktionsfähigkeit des Unternehmens im Kundendienst bestätigten. Hongyang sicherte außerdem die Inbetriebnahme vor Ort durch ein zweiköpfiges Ingenieurteam, die Schulung der Bediener sowie eine 24-monatige Garantie auf den Ringmatrizenkörper (ausgenommen normaler Verschleiß) zu. Diese Bedingungen übertrafen die übliche 12-monatige Garantie anderer Anbieter.
Die endgültige Auswahl umfasste:
Ausrüstung: Ringmatrizen-Pelletpresse HYPM-508 (132 kW) – Primärpelletierung
Ersatzringmatrize: 508 mm Innendurchmesser, 3,5 mm Bohrungen, CR 1:7,5 – Ersatzfertigung
Rollenmantel (2 Sätze): 216 mm Durchmesser, 40CrMnTi – Verschleißteile
Konditionierer: Doppelwellen-Dampfkonditionierer, 5,5 kW – Dampfkonditionierung
4. Inbetriebnahme und Produktionsstart
Hongyang entsandte im Mai 2024 zwei Ingenieure nach Namakkal. Der Inbetriebnahmeprozess erstreckte sich über 12 Tage und umfasste mehrere Elemente, die der Kunde später als entscheidend für die spätere Leistung des Werks identifizierte:
Präzise Ausrichtung. Die Hauptmotorkupplung wurde mit einer radialen und axialen Abweichung von nur 0,04 mm ausgerichtet – genauer als die Werksvorgabe von Hongyang von 0,08 mm. Das Ingenieurteam widmete allein der Ausrichtung einen ganzen Tag und erklärte dem Wartungspersonal der Mühle, dass selbst geringfügige Fehlausrichtungen den Lagerverschleiß beschleunigen und Vibrationen verursachen, die die Pelletgleichmäßigkeit beeinträchtigen.
Einlaufprozedur für Ringmatrizen. Die Ingenieure überwachten einen achtstündigen Einlaufvorgang mit einer Mischung aus ölhaltigem Sojaschrot und feiner Reiskleie bei 60 % Motorlast. Dieses Verfahren – bei dem die Walzenschalen an die Matrizenoberfläche angepasst und die Matrizenlöcher geglättet werden – ist in europäischen Futtermühlen Standard, war den Bedienern in Namakkal jedoch unbekannt. „Wir hatten vorher noch nie einen strukturierten Einlauf durchgeführt“, bemerkte der Instandhaltungsleiter. „Früher haben wir einfach mit voller Materialzufuhr begonnen und auf das Beste gehofft.“
Bedienerschulung. In fünf Schulungseinheiten behandelten die Ingenieure die Einstellung des Walzenspalts (Toleranz 0,15–0,25 mm für Geflügelfutter), Dampfqualitätsparameter (0,3–0,4 MPa gesättigter Dampf, 80–85 °C Düsentemperatur), die Düsenverschleißprüfung mittels Bohrungslehre sowie die Behebung häufiger Pelletqualitätsfehler. Die Schulungsunterlagen in Englisch und Tamil wurden speziell für diese Anlage entwickelt und lagen vor.
Der PDI-Wert im ersten Durchlauf lag bei 94,8 % – und übertraf damit das Ziel von 92 %. Er näherte sich dem Richtwert von 95 %, der in der kommerziellen Geflügelfutterherstellung als Premiumqualität gilt.
5. Operative Ergebnisse (Mai 2024 – heute)
Nach 20 Monaten Dauerbetrieb und der Verarbeitung von ca. 36.000 Tonnen Broilerfutter hat die HYPM-508 folgende quantifizierte Ergebnisse geliefert:
- Effektiver Durchsatz: Verbesserung von 3,8–5,2 t/h (instabil) auf 6,5 t/h (stabil), eine Steigerung um 25 % bis 71 %
- Pellet-Haltbarkeitsindex (PDI): Verbesserung von 86–90 % auf 94–95 %, ein Zuwachs von 5 bis 9 Punkten
- Feinanteile beim Abfüllen: Reduzierung von 7-9 % auf 2,8-3,2 %, eine Reduzierung um 63 %
- Standzeit der Ringmatrizen: verbessert von 9-11 Monaten auf über 20 Monate (laufend), eine Verbesserung um mehr als 100 %
- Ungeplante Ausfallzeiten (monatlich): Reduzierung von 16 Stunden auf 2 Stunden, eine Reduzierung um 87,5 %
- Energieverbrauch pro Tonne: Reduzierung von 21,6 kWh/t auf 17,8 kWh/t, eine Verbesserung um 17,6 %
Einige Beobachtungen verdienen Beachtung:
Durchsatzstabilität. Im Gegensatz zum Vorgängermodell, dessen Leistung je nach Werkzeugzustand um 1,4 Tonnen pro Stunde schwankte, weist die HYPM-508 über ihre gesamte Betriebsdauer einen konstanten Durchsatz von 6,3–6,7 t/h auf. Die Bediener führen dies auf die Gleichmäßigkeit der tiefgezogenen Werkzeugbohrungen und die Präzision des Walzenspalts zurück – Faktoren, die eine gleichmäßige Materialverdichtung über die gesamte Werkzeugarbeitsfläche gewährleisten.
Verlängerte Werkzeugstandzeit. Das ursprüngliche Ringwerkzeug ist nach 20 Monaten und ca. 5.500 Betriebsstunden weiterhin im Einsatz. Messungen mit einer Bohrungslehre ergaben einen Verschleiß von weniger als 0,3 mm Durchmesser über die Werkzeugoberfläche. Diese Leistung ist direkt auf die 4Cr13-Metallurgie, das Vakuumhärtungsverfahren und die sorgfältige Einlaufprozedur zurückzuführen. Bei den aktuellen Verschleißraten schätzt der Produktionsleiter eine Gesamtlebensdauer von über 24 Monaten – mehr als doppelt so viel wie die zuvor üblichen 9–11 Monate.
Energieeffizienz. Die Reduzierung des Energieverbrauchs pro Tonne um 17,6 % – von 21,6 kWh auf 17,8 kWh – führt zu jährlichen Stromeinsparungen von ca. 840.000 INR bei einem Industriestrompreis von 8,50 INR pro kWh in Tamil Nadu. Über die erwartete Nutzungsdauer der Pelletpresse von 15 Jahren amortisieren sich diese Einsparungen nahezu vollständig, sodass sie die anfänglichen Investitionskosten der Anlage nahezu decken.
6. Kundenperspektive
In einer im Dezember 2025 durchgeführten Folgeprüfung identifizierte das Management von Shri Balaji Feeds drei Faktoren, die die Erfahrungen in Hongyang auszeichneten:
Zunächst einmal schuf die Transparenz im Vorfeld des Verkaufs Vertrauen, bevor überhaupt Geld floss. Die metallurgischen Gutachten, die Härteprüfdaten und die direkten Kundenreferenzen lieferten eine faktische Grundlage für die Beschaffungsentscheidung, die von den internen Ingenieuren unabhängig überprüft werden konnte.
Zweitens wurde die Qualität der Inbetriebnahme – insbesondere das Einlaufprotokoll und die Bedienerschulung – als Investition in langfristige Leistungsfähigkeit und nicht als bloße Pflichterfüllung beschrieben. „Die meisten Anbieter schicken einen Techniker, der den Schalter umlegt und wieder geht. Das Team von Hongyang blieb so lange, bis unsere Bediener die Anlage selbstständig und gemäß den Zielvorgaben betreiben konnten“, bemerkte der Produktionsleiter.
Drittens war die Reaktionsfähigkeit des Kundendienstes durchweg hervorragend. Als im 14. Monat ein kleineres Problem mit der Dampfdichtung auftrat, diagnostizierte das technische Team von Hongyang das Problem innerhalb von drei Stunden per Fernwartung und versandte ein Ersatzdichtungsset, das innerhalb von sieben Tagen eintraf – schneller als die vom indischen Lieferanten für vergleichbare Teile angegebene Lieferzeit von 10 bis 14 Tagen.
7. Schlussfolgerung
Der Fall von Shri Balaji Feeds verdeutlicht ein Prinzip, das über einzelne Märkte hinausgeht: In der Geflügelfutterherstellung bildet Produktionsstabilität die Grundlage für Pelletqualität, Kosteneffizienz und Kundenzufriedenheit. Die Ringmatrizen-Pelletpresse Hongyang HYPM-508 ermöglichte es einem mittelständischen Integrator aus Tamil Nadu dank ihrer präzisionsgefertigten Ringmatrize, eines strukturierten Inbetriebnahmeprotokolls und eines reaktionsschnellen Kundendienstes, eine unzuverlässige und kostenintensive Pelletieranlage in eine stabile und qualitätsorientierte Produktionsstätte umzuwandeln.
Für indische Geflügelintegratoren, die in einem Markt agieren, in dem Futtermittel 65–70 % der gesamten Produktionskosten ausmachen, ist die Zuverlässigkeit der Anlagen kein Luxus, sondern eine Wettbewerbsnotwendigkeit. Die 20-monatige Leistungsbilanz bei Shri Balaji Feeds, die unter anderem eine PDI-Rate von über 94 %, Energieeinsparungen von 17,6 % und keinen Austausch der Ringdüsen umfasst, beweist, dass Hongyangs Kombination aus Fertigungspräzision und Serviceorientierung in der margensensiblen Futtermittelproduktion mit hohem Produktionsvolumen messbaren und nachhaltigen Mehrwert schafft.
Datenquellen: [1] Alltech Agri-Food Outlook / Statistiken zur Futtermittelproduktion in Indien; [2] IMARC Group, „India Poultry Feed Market Report 2025-2030“; [3] Indian Journal of Poultry Science, verschiedene Ausgaben zu Futterform und Broilerleistung; [4] ASAE-Standard S269.4, „Würfel, Pellets und Krümel – Definitionen und Methoden zur Bestimmung von Dichte, Haltbarkeit und Feuchtigkeitsgehalt“; [5] USDA Foreign Agricultural Service, „India Poultry and Products Annual Report“.
Veröffentlichungsdatum: 29. Mai 2026
