Ghana Broiler Feed Mill erzielt 97,5% PDI mit Hongyang Ring Die – Eine Fallstudie zu stabiler Produktion und Kosteneffizienz

Zusammenfassung

Im sich rasant entwickelnden Geflügelsektor Ghanas – wo der nationale Futtermittelbedarf jährlich 460.000 Tonnen übersteigt, die heimischen Futtermühlen aber nur mit 12 % ihrer installierten Kapazität arbeiten – ist die Zuverlässigkeit der Anlagen ein entscheidender Faktor. Diese Fallstudie untersucht eine mittelgroße Broilerfuttermühle in Kumasi, Ghana, die ihre Ringmatrizen europäischer Herkunft durch speziell angefertigte Ringmatrizen der Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. ersetzte. Das Ergebnis: Der Pellet-Haltbarkeitsindex (PDI) stabilisierte sich bei 97,5 %, der Durchsatz blieb über längere Produktionsläufe konstant bei 8,5 Tonnen pro Stunde, und die Matrizenkosten pro produzierter Tonne Futter sanken um etwa 18 %. Der Fall zeigt, wie präzise Ringmatrizentechnik in Kombination mit reaktionsschnellem technischem Support eine gleichbleibende Futterqualität in anspruchsvollen tropischen Betriebsbedingungen ermöglicht.

1. Ghanas Geflügelfuttermarkt: Nachfrage übersteigt lokale Kapazitäten

Ghanas Geflügelindustrie birgt ein bemerkenswertes Paradoxon: Der jährliche Bedarf an Geflügelprodukten übersteigt 460.000 Tonnen (USDA), doch die heimischen Futtermittelwerke produzieren laut dem ghanaischen Geflügelzüchterverband (GNAPF) lediglich zu 12 % ihrer Nennkapazität. Die Broilerproduktion deckt nur 15 % des Inlandsverbrauchs ab; der Rest wird durch Tiefkühlimporte – hauptsächlich aus Brasilien, der EU und den USA – gedeckt.

In Ghana machen die Futtermittel bis zu 70 % der gesamten Geflügelproduktionskosten aus. Daher sind Pelletqualität und Produktionseffizienz die wichtigsten Faktoren für die Rentabilität. Für Futtermittelwerksbetreiber bedeutet jeder Prozentpunkt, der bei der Pellethaltbarkeit verloren geht, direkt höhere Futterverluste, geringere Gewichtszunahmen der Tiere und sinkende Gewinnmargen in einem ohnehin schon preissensiblen Markt.

Das Futtermittelwerk in dieser Fallstudie betreibt in Kumasi eine Anlage zur Herstellung von Broilerpellets mit einer Kapazität von 10 Tonnen pro Stunde. Es beliefert sowohl die eigenen integrierten Broilerfarmen als auch Vertragsmäster in der Ashanti-Region. Die Anlage basiert auf einer importierten europäischen Pelletpresse, und der Werksleiter setzte lange Zeit auf die herstellereigenen Ringmatrizen.

2. Die Herausforderung für den Kunden: Uneinheitliche Pelletqualität und häufige Werkzeugwechsel

Bis Mitte 2025 hatte das Werk mit drei wiederkehrenden Problemen zu kämpfen, die die Rentabilität beeinträchtigten:

Sinkender PDI-Wert während der Nutzungsdauer der Düse. Eine neue europäische Ringdüse erreichte typischerweise in den ersten 300 Betriebsstunden einen PDI-Wert von 95–96 %. Nach 500 Betriebsstunden sank der PDI-Wert auf 91–92 %, was zu übermäßigen Feinanteilen führte, die sich im Kühler und an den Futterstellen ansammelten. Geflügelhalter berichteten von erhöhtem Futterverlust und ungleichmäßigem Wachstum in ihren Herden – der Feinanteil im gelieferten Futter lag bei über 6 Gewichtsprozent.

Häufige Werkzeugwechsel störten den Produktionsablauf. Die europäischen Werkzeuge mussten durchschnittlich alle 700–800 Betriebsstunden ausgetauscht werden, was etwa alle fünf bis sechs Wochen zu ungeplanten Stillstandszeiten führte. Jeder Werkzeugwechsel kostete 4–5 Stunden Produktionsausfall – ca. 34–42 Tonnen Fertigfutter pro Vorgang – zuzüglich Arbeitskosten und dem logistischen Aufwand für die Beschaffung von Ersatzwerkzeugen aus Europa mit Lieferzeiten von vier bis sechs Wochen.

Steigende Kosten pro Tonne. Da jede Ringmatrize inklusive Lieferung nach Ghana etwa 4.200 bis 4.800 US-Dollar kostete, beliefen sich die Kosten allein auf rund 2,65 bis 2,80 US-Dollar pro produzierter Tonne Futtermittel. Zusammen mit den versteckten Kosten durch Produktionsausfälle und qualitätsbezogene Kundenreklamationen erkannte die Mühlenleitung, dass die Ringmatrize den entscheidenden Engpass in einer ansonsten gut gewarteten Produktionslinie darstellte.

3. Technische Antwort von Hongyang: Kundenspezifische Ringwerkzeugentwicklung

Das Beschaffungsteam der Mühle nahm im dritten Quartal 2025 über eine regionale Handelsreferenz Kontakt zu Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. auf. Anstatt Standardwerkzeuge anzubieten, führte das technische Team von Hongyang eine systematische Bewertung durch, bevor es eine Empfehlung aussprach:

- Überprüfung der Broilerfutterrezeptur der Mühle – eine Mais-Sojamehl-Basis mit 3,5–4,0 % Fett und 18–20 % Rohprotein – Analyse der Korngrößenverteilung des Mahlguts (Ziel-Mittelwert des Durchmessers: 650–700 μm) – Bewertung der Konditionierungsparameter (Dampfdruck, Temperatur, Verweilzeit) – Inspektion der vorhandenen Walzenanordnung auf Verschleißspuren, die auf eine ungleichmäßige Druckverteilung hinweisen

Auf Grundlage dieser Bewertung schlug Hongyang eine kundenspezifische Ringmatrize vor:

Der entscheidende Unterschied lag im Vakuumhärtungsverfahren von Hongyang, das eine gleichmäßige Härte über den gesamten Querschnitt der Ringmatrize erzeugt – nicht nur an der inneren Arbeitsfläche. Bei Broilerfutterrezepturen mit moderatem Fettgehalt führt dies zu gleichmäßigem Lochverschleiß und stabiler Pelletqualität über die gesamte Lebensdauer der Matrize. Das maßgeschneiderte Kompressionsverhältnis von 1:9,2 wurde gewählt, um den spezifischen Bindungseigenschaften der Rezeptur gerecht zu werden und eine ausreichende Verweilzeit für die Stärkeverkleisterung zu gewährleisten, ohne zu stark zu verdichten und dadurch übermäßige Wärme oder einen erhöhten Energieverbrauch zu erzeugen.

4. Operative Ergebnisse: Messbare Verbesserungen

Die erste Hongyang-Ringmatrize wurde Anfang des vierten Quartals 2025 installiert. Nach 60 Tagen kontinuierlicher Überwachung dokumentierte das Walzwerk folgende Leistungsdaten:

Stabilität der Pelletqualität

Der Siebverlustindex (PDI) wurde wöchentlich mit einem Pfost-Trommelprüfgerät (Standardmethode der Kansas State University) gemessen. Die Hongyang-Matrize hielt den PDI über 1200 Betriebsstunden zwischen 97,2 % und 97,8 %, ohne dass ein statistisch signifikanter Abwärtstrend erkennbar war. Der Feinanteil im fertigen Aufgabematerial (gemessen am Kühlerauslauf) betrug durchschnittlich 2,1 %, verglichen mit 4,5–6,2 % bei den vorherigen Matrizen im Bereich von 500–800 Betriebsstunden.

Produktionsdurchsatz

Die Pelletpresse erreichte eine Leistung von 8,5 Tonnen pro Stunde – die Nennkapazität der Anlage – ohne dass der Durchsatz durch den Zustand der Matrize beeinträchtigt wurde. Die Stromaufnahme des Motors blieb während des gesamten Überwachungszeitraums innerhalb des vom Hersteller empfohlenen Bereichs, was bestätigte, dass das Kompressionsverhältnis von 1:9,2 keine zusätzlichen Energiekosten verursachte.

Sterben, Leben und Kostenökonomie

Basierend auf Verschleißmessungen nach 1.200 Betriebsstunden beträgt die prognostizierte Gesamtlebensdauer der Hongyang-Matrize unter den aktuellen Betriebsbedingungen 1.600–1.800 Stunden – das entspricht etwa dem 2,2-Fachen der Lebensdauer der bisherigen europäischen Matrizen. Bei einem Preis von ca. 3.200 USD inklusive Lieferung und einer prognostizierten Produktionsmenge von über 13.600 Tonnen ergeben sich Matrizenkosten von ca. 0,24 USD pro Tonne – eine Reduzierung um 18–20 % gegenüber den vorherigen 2,65–2,80 USD pro Tonne. Unter Berücksichtigung der vermiedenen Stillstandszeiten (geschätzt 8 weniger Umrüstungen pro Jahr) belaufen sich die jährlichen Einsparungen für eine einzelne Pelletpresse auf über 14.000 USD.

Rückmeldungen von Landwirten zur Futterverwertung

Die von der Mühle belieferten Broilerhalter berichteten von einer messbaren Verbesserung der Futterverwertungsrate (FCR). Obwohl kontrollierte Fütterungsversuche nicht Gegenstand dieser Untersuchung waren, deuteten zusammengefasste Betriebsdaten auf eine Verbesserung der FCR um 0,03–0,05 Punkte hin (z. B. von 1,72 auf 1,68). Dies wird auf geringere Futterverluste und eine bessere Pelletqualität im Fütterungssystem zurückgeführt. Bei den in Ghana üblichen Broilerfutterpreisen und Produktionsmengen entspricht selbst eine Verbesserung der FCR um 0,04 jährlichen Einsparungen von ca. 6.000–8.000 US-Dollar pro 100.000 Tieren.

5. Der Unterschied im Service von Hongyang

Über die technischen Spezifikationen hinaus hob der Betriebsleiter des Werks zwei Aspekte der Zusammenarbeit mit Hongyang hervor, die diese von früheren Lieferantenbeziehungen unterschieden:

Technischer Support vor der Installation. Die Ingenieure von Hongyang führten vor dem Versand der Matrize eine videogestützte Ferninspektion der Pelletpresse, der Walzenanordnung und des Konditionierungssystems durch. Dabei wurde ein geringfügiges Problem mit der Walzenausrichtung festgestellt, das bei der routinemäßigen Wartung unentdeckt geblieben war und ohne Behebung unabhängig von der Matrizenqualität zu ungleichmäßigem Matrizenverschleiß und einer Beeinträchtigung der Pelletqualität geführt hätte.

Schnelle Reaktion auf tropische Betriebsbedingungen. Die hohe Luftfeuchtigkeit in Ghana (typischerweise 75–85 %) und die häufigen Netzspannungsschwankungen führen zu Betriebsbedingungen, die sich deutlich von denen in Futtermühlen gemäßigter Klimazonen unterscheiden. Hongyang passte das empfohlene Einlaufverfahren für die neue Matrize an – mit einer längeren Konditionierungsphase unter geringer Last und spezifischen Feuchtigkeitsmanagementprotokollen –, um diesen Umweltfaktoren Rechnung zu tragen. Der Produktionsleiter der Mühle merkte an, dass diese Anpassung an die jeweiligen Gegebenheiten in der Dokumentation der vorherigen europäischen Matrizen fehlte.

Hongyang hält gängige Ringmatrizen für westafrikanische Pelletiermaschinen vorrätig und liefert diese per Luftfracht innerhalb von 7–10 Werktagen nach Accra. Für das Werk in Kumasi entfiel dadurch die Lieferzeit von vier bis sechs Wochen, die das Werk zuvor gezwungen hatte, einen Überschuss an Matrizen als Puffer gegen Lieferengpässe zu halten.

6. Schlussfolgerung

Der Fall Ghana verdeutlicht ein Prinzip, das allgemein für Futtermittelwerke in aufstrebenden Geflügelmärkten gilt: Die Ringmatrize ist kein Standardbauteil. Ihre Konstruktionsparameter – Kompressionsverhältnis, Lochgeometrie, Materialgüte und Wärmebehandlung – müssen auf die spezifische Rezeptur, die Betriebsbedingungen und die Qualitätsziele jeder Produktionslinie abgestimmt sein. Eine generische, hochwertige europäische Matrize kann bei der Herstellung von Broilerfutter in den Tropen unzureichende Ergebnisse liefern, wenn ihr Kompressionsverhältnis und ihr Härteprofil für andere Annahmen optimiert wurden.

Hongyangs Ansatz – technische Bewertung vor der Empfehlung, vakuumgehärtete Matrizen mit gleichmäßiger Querschnittshärte und formelspezifische Auswahl des Kompressionsverhältnisses – ermöglichte es dem Werk in Kumasi, eine stabile Pelletqualität, reduzierte Ausfallzeiten, niedrigere Matrizenkosten pro Tonne und messbare Verbesserungen bei der Futterverwertung für Broiler zu erzielen. Für ghanaische Futtermittelwerksbetreiber, die mit geringen Gewinnspannen und hohen Qualitätsstandards arbeiten, sind diese Vorteile von großer Bedeutung.

Da die ghanaische Regierung und der Privatsektor investieren, um die Lücke zwischen dem Geflügelbedarf des Landes von über 460.000 Tonnen und der Auslastung der Futtermühlen von 12 % zu schließen, werden zuverlässige und kosteneffiziente Partnerschaften im Bereich der Ausrüstung für den Wachstumskurs des Sektors von zentraler Bedeutung sein.

Diese Fallstudie basiert auf Betriebsdaten, die zwischen Oktober und Dezember 2025 erhoben wurden. Die Details zur Futterrezeptur wurden zum Schutz der Geschäftsgeheimnisse des Kunden verallgemeinert. Die Spezifikationen der Hongyang-Ringdüse basieren auf dem Standardproduktangebot vom vierten Quartal 2025.