Es gibt zahlreiche Arten von Futtermittelverarbeitungsanlagen. Zu den wichtigsten Anlagen für die Futtermittelgranulierung zählen Hammermühlen, Mischer und Pelletierpressen. Im heutigen, zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld investieren viele Hersteller in moderne Produktionsanlagen. Aufgrund unsachgemäßer Bedienung und Verwendung kommt es jedoch häufig zu Geräteausfällen. Daher ist es für Futtermittelhersteller unerlässlich, die Sicherheitsvorkehrungen für den Umgang mit den Anlagen zu beachten.
1. Hammermühle
Hammermühlen gibt es im Allgemeinen in zwei Ausführungen: vertikal und horizontal. Die Hauptbestandteile der Hammermühle sind Hammer und Siebschaufeln. Die Hammerschaufeln müssen langlebig, verschleißfest und robust sein und eine gewisse Härte aufweisen. Sie müssen zudem ausbalanciert angeordnet sein, um Vibrationen der Anlage zu vermeiden.
Vorsichtsmaßnahmen für die Verwendung einer Hammermühle:
1) Vor Inbetriebnahme der Maschine die Schmierung aller Verbindungsteile und Lager prüfen. Die Maschine 2–3 Minuten leer laufen lassen, nach normalem Betrieb die Materialzufuhr starten, nach Abschluss des Arbeitsgangs die Zufuhr stoppen und die Maschine anschließend weitere 2–3 Minuten leer laufen lassen. Sobald das gesamte Material aus der Maschine abgelaufen ist, den Motor abstellen.
2) Sobald der Hammer bis zur Mittellinie abgenutzt ist, sollte er sofort umgedreht und verwendet werden. Sind alle vier Ecken bis zur Mitte abgenutzt, muss die Hammerplatte ausgetauscht werden. Achtung: Die ursprüngliche Anordnung darf beim Austausch nicht verändert werden, und die Gewichtsdifferenz zwischen den einzelnen Hammergruppen darf 5 g nicht überschreiten, da sonst die Unwucht des Rotors beeinträchtigt wird.
3) Das Luftsystem der Hammermühle ist wichtig für eine verbesserte Zerkleinerungseffizienz und eine geringere Staubentwicklung und sollte mit einem leistungsstarken Impulsentstauber kombiniert werden. Reinigen Sie den Entstauber nach jeder Schicht innen und außen, um Staub zu entfernen, und überprüfen, reinigen und schmieren Sie die Lager regelmäßig.
4) Die Materialien dürfen nicht mit Eisenblöcken, Schotter und anderen Fremdkörpern vermischt werden. Sollten während des Arbeitsprozesses ungewöhnliche Geräusche auftreten, ist die Maschine umgehend zur Überprüfung und Fehlerbehebung anzuhalten.
5) Der Arbeitsstrom und die Zufuhrmenge des Zuführers am oberen Ende der Hammermühle sollten je nach Materialart jederzeit angepasst werden, um Verstopfungen zu vermeiden und die Zerkleinerungsmenge zu erhöhen.
2. Mischer (am Beispiel eines Rührpaddelmischers)
Der Zweiachsen-Paddelmischer besteht aus Gehäuse, Rotor, Deckel, Auswurfvorrichtung, Getriebe usw. Die Maschine verfügt über zwei gegenläufige Rotoren. Jeder Rotor setzt sich aus Hauptwelle, Schaufelwelle und Schaufel zusammen. Die Schaufelwelle kreuzt die Hauptwelle, und die Schaufel ist in einem speziellen Winkel mit der Schaufelwelle verschweißt. Die Schaufel, die das tierische Material enthält, rotiert an der Innenwand des Mischschlitzes entlang und bewegt sich zum anderen Ende. Dadurch wird das Material gewendet und kreuzweise vermengt, was eine schnelle und gleichmäßige Durchmischung bewirkt.
Vorsichtsmaßnahmen für die Verwendung des Mischers:
1) Nachdem sich die Hauptwelle normal gedreht hat, sollte das Material hinzugefügt werden. Additive sollten hinzugefügt werden, nachdem die Hälfte des Hauptmaterials in die Charge gelangt ist, und Fett sollte eingesprüht werden, nachdem das gesamte trockene Material in die Maschine gelangt ist. Nach dem Einsprühen und Mischen für eine gewisse Zeit kann das Material abgeführt werden;
2) Wenn die Maschine stillsteht und nicht in Betrieb ist, darf sich kein Fett mehr in der Fettzuführungsleitung befinden, um ein Verstopfen der Leitung nach der Verfestigung zu vermeiden.
3) Beim Mischen der Materialien dürfen keine metallischen Verunreinigungen beigemischt werden, da diese die Rotorblätter beschädigen könnten.
4) Falls es während des Gebrauchs zu einer Abschaltung kommt, muss das Material im Inneren der Maschine vor dem Starten des Motors entleert werden.
5) Bei Undichtigkeiten an der Auswurfklappe ist der Kontakt zwischen Auswurfklappe und Dichtungssitz des Maschinengehäuses zu überprüfen, z. B. ob die Auswurfklappe nicht dicht schließt. Die Position des Fahrschalters ist anzupassen, die Einstellmutter an der Unterseite der Materialklappe ist zu justieren oder der Dichtungsstreifen ist auszutauschen.
3. Ringmatrizen-Pelletpresse
Die Pelletiermaschine ist eine Schlüsselkomponente im Produktionsprozess verschiedener Futtermittelwerke und kann als deren Herzstück bezeichnet werden. Der korrekte Einsatz der Pelletiermaschine beeinflusst unmittelbar die Qualität des Endprodukts.
Vorsichtsmaßnahmen für die Verwendung der Pelletiermaschine:
1) Wenn während des Produktionsprozesses zu viel Material in die Pelletiermaschine gelangt und dadurch ein plötzlicher Stromanstieg verursacht wird, muss ein manueller Entlademechanismus zur externen Entladung verwendet werden.
2) Beim Öffnen der Tür der Pelletiermaschine muss zuvor die Stromzufuhr unterbrochen werden. Die Tür kann erst geöffnet werden, nachdem die Pelletiermaschine vollständig zum Stillstand gekommen ist.
3) Beim Neustart der Pelletiermaschine muss die Ringmatrize der Pelletiermaschine vor dem Starten der Pelletiermaschine manuell einmal um 360° gedreht werden.
4) Bei einer Störung der Maschine muss die Stromzufuhr unterbrochen und die Maschine zur Fehlersuche abgeschaltet werden. Es ist strengstens verboten, während des Betriebs Hände, Füße, Holzstöcke oder Eisenwerkzeuge zur Fehlersuche zu verwenden. Es ist strengstens verboten, den Motor gewaltsam zu starten.
5) Bei der erstmaligen Verwendung einer neuen Ringmatrize muss eine neue Druckwalze verwendet werden. Öl kann mit feinem Sand (Korngröße 40–20 Mesh, Mischungsverhältnis Material:Öl:Sand ca. 6:2:1 oder 6:1:1) vermischt und die Ringmatrize damit 10 bis 20 Minuten lang gespült werden. Anschließend kann sie wieder in Betrieb genommen werden.
6) Die Wartungsarbeiter einmal jährlich bei der Inspektion und dem Betanken der Hauptmotorlager unterstützen.
7) Unterstützung der Wartungsarbeiter beim Wechseln des Schmieröls für das Getriebe der Pelletiermaschine 1-2 Mal pro Jahr.
8) Reinigen Sie den Permanentmagnetzylinder mindestens einmal pro Schicht.
9) Der Dampfdruck am Eintritt in den Konditionierungsmantel darf 1 kgf/cm² nicht überschreiten.
10) Der Dampfdruck am Eintritt in den Konditionierer sollte 2-4 kgf/cm² betragen (im Allgemeinen wird ein Wert von mindestens 2,5 kgf/cm² empfohlen).
11) Ölen Sie die Druckwalze 2-3 Mal pro Schicht.
12) Reinigen Sie den Futter- und Aufbereitungsbehälter 2-4 Mal pro Woche (im Sommer einmal täglich).
13) Der Abstand zwischen dem Schneidmesser und der Ringmatrize beträgt im Allgemeinen nicht weniger als 3 mm.
14) Bei normaler Produktion ist es strengstens verboten, den Hauptmotor zu überlasten, wenn sein Strom den Nennstrom überschreitet.
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Veröffentlichungsdatum: 15. November 2023
