Neuigkeiten – Ursachen und Lösungen für Verstopfungen in Ringmatrizen-Pelletmühlen

In der industriellen Herstellung von Mischfutter ist die Pelletpresse die zentrale Anlage, die die Qualität der Pellets bestimmt. Form, Dichte und Stabilität des pelletierten Futters hängen direkt vom Betriebszustand der Pelletpresse ab. Im Produktionsprozess bildet sich jedoch häufig eine dichte, harte Materialschicht zwischen Matrize und Walze. Diese verhindert, dass die Walze das Material effektiv in die Matrizenlöcher presst, was entweder zum Festfressen der Matrize oder zum Durchrutschen der Walze führt – ein Phänomen, das gemeinhin als „Verstopfung“ oder „Verstopfen“ bekannt ist. Warum tritt dieses Problem auf und welche Maßnahmen können ergriffen werden, um es zu beheben?

Falsche Einstellung des Spalts zwischen Ringmatrize und Walze

Der Matrizen-Walzen-Spalt ist der am direktesten einstellbare Parameter, der die Effizienz und Stabilität der Pelletierung beeinflusst. Ist der Spalt zu groß, erhöht sich die Dicke der Materialschicht zwischen Ringmatrize und Walze, ihre Gleichmäßigkeit nimmt ab, was zu ungleichmäßiger Krafteinwirkung auf die Walze führt und diese anfälliger für Schlupf macht. Ist die von der Walze auf das Material ausgeübte Druckkraft geringer als der Reibungswiderstand der Matrizeninnenwand, kann das Material nicht durch die Matrizenlöcher extrudiert werden, was zu einer schnellen Verstopfung führt.

Schlechte Dampfqualität und Konditionierungseffekt

Ideale Pelletierungsbedingungen:

Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials:12%–15%
Verwendung vontrockener, gesättigter Dampf
Konditionierungszeit: mindestens30–45 Sekunden

Qualifizierter trockener gesättigter Dampf erfüllt mehrere Funktionen: Er macht das Material weicher, reduziert die Reibungswärme, verlängert die Lebensdauer der Ringdüse, fördert die Stärkeverkleisterung und verbessert die Faserbindung.

Bei mangelhafter Dampfqualität steigt das Verstopfungsrisiko deutlich: Unzureichender Dampfdruck oder ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt können dazu führen, dass die Restfeuchte des konditionierten Materials 18 % übersteigt. Dadurch wird es zu feucht und weich, was den Reibungskoeffizienten in den Matrizenlöchern erhöht und zum Durchrutschen der Walzen führt. Schwankungen im Dampfdruck bewirken instabile Konditionierungseffekte und verursachen starke Schwankungen im Strom des Hauptmotors der Pelletpresse, wodurch es leicht zu plötzlichen Verstopfungen kommen kann.

Bedienertipp – Dampfdruck- und Materialprüfung

Dampfdruck in Echtzeit überwachen (0,2–0,4 MPa empfohlenEin einfacher Test: Nehmen Sie eine Handvoll des konditionierten Materials – beim Zusammendrücken sollte es sich zu einer Kugel formen; beim Loslassen sollte es einfach auseinanderfallen. Es sollte sich warm anfühlen (70–85 °C) ohne Wasserflecken oder spürbare Klebrigkeit.

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Mängel bei der Konditionierung von Ausrüstung und Prozessen

Die Konditionierung ist der Prozess, bei dem Pulvermaterial und Dampf gründlich vermischt werden, Wasser aufnehmen, die Temperatur ansteigt und das Material im Konditionierer geliert. Der Konditionierungseffekt bestimmt direkt die Ausbringungsmenge der Pelletpresse und die Pelletqualität und ist besonders wichtig für die Wasserstabilität von Spezialfuttermitteln für die Aquakultur. Ist der Konditionierer veraltet, sind die Paddel verschlissen oder die Konditionierungszeit unzureichend, wird das Material ungleichmäßig gegart, wobei ein Teil noch roh ist. Dies kann die Matrizenlöcher beim Eintritt in die Pelletierkammer leicht verstopfen.

Aktuell verwenden fortgeschrittene Konfigurationen eine Kombination aus„Konditionierer + Rückhaltebehälter + Konditionierer“,Bereitstellung einer gesamten Konditionierungszeit von2–4 Minuten, wodurch der Zustand deutlich verbessert und Verstopfungen reduziert werden.

Verschleiß und Passungsabweichung von Stempel und Walze

Eine verminderte Oberflächenglätte der Ringmatrizenbohrungen, Verschleiß der Entlastungsbohrung, Ermüdungshärtung der Innenwand oder stufenförmiger Verschleiß erhöhen den Austragswiderstand erheblich. Wenn die Walzenriffe bis auf eine ebene Fläche abgenutzt sind, geht die Greiffähigkeit praktisch verloren, und die Walze gleitet nur noch auf der Materialoberfläche. Darüber hinaus beschleunigt die Verwendung einer neuen Ringmatrize mit alten Walzen oder eine unterschiedliche Härte von Ringmatrize und Walzen das Auftreten von Schlupf und Verstopfungen.

Unsachgemäße Betriebsparametereinstellungen

Übermäßig hohe Vorschubgeschwindigkeit:Wird zu viel Material innerhalb kurzer Zeit zugeführt, wodurch die maximale Extrusionskapazität der Pelletpresse überschritten wird, sammelt sich Material in der Ringdüsenkammer an und führt schnell zu Verstopfungen.
Mangelnde aktuelle Überwachung:Wird der Alarm für die obere Stromgrenze des Hauptmotors nicht eingestellt oder ignoriert, führt dies zu einem längeren Betrieb bei hohen Stromgrenzen, löst den Überlastschutz aus oder verursacht direkt einen mechanischen Block.

Standardisiertes Verfahren zur Beseitigung von Verstopfungen

⚠

Bei Verstopfung: Sofort den Not-Aus-Knopf drücken, Zuführung und Konditionierer gleichzeitig stoppen und das Dampfventil schließen. Hauptstrom abschalten und ein Warnschild mit der Aufschrift „In Reparatur – Schalter nicht schließen“ anbringen.

Erzwungenes Lösen und Materialaustrag

Wenn das Gerät mit einer Hauptwellen-Rückwärtsfunktion ausgestattet ist, verwenden Sie die Tipp-Rückwärtsfunktion, um das Material zu lösen.

Wichtigste Betriebspunkte:

Rückwärtsjoggen für5–10 SekundenDann einige Sekunden vorwärts; mehrmals wiederholen.
Intervall zwischen den einzelnen Joggingrunden: mindestens30 Sekundenum eine Überhitzung des Motors zu verhindern.
Vor dem Umkehren sicherstellen, dass sich keine Fremdkörper (z. B. Metallteile) in der Pelletierkammer befinden.
Hinweis: Die umgekehrte Funktion ist fürNur im Notfall entladen.

Bei Geräten ohne Rückwärtsfunktion oder wenn die Rückwärtsfunktion unwirksam ist, öffnen Sie die Tür der Pelletpresse, klopfen Sie mit einem Kupferstab oder einem Hartholzstab von außen nach innen gegen verstopfte Matrizenlöcher und entfernen Sie mit einem flachen Schaber verhärtetes Material von der Walzenoberfläche.Schlagen Sie nicht direkt mit einem Eisenhammer auf die Ringmatrize.da dies zu irreversiblen mechanischen Schäden führen kann.

Gründliche Reinigung und Werkzeuglochreinigung

Entfernen Sie alle Materialreste von den Innen- und Außenflächen der Ringmatrize, der Walzen, des Abstreifers, des Zuführkegels und aller anderen Bauteile. Bei stark verstopften Matrizenbohrungen verwenden Sie eine elektrische Bohrmaschine (niedrige Drehzahl, hohes Drehmoment) mit einem passenden, stumpfen Bohrer, der dem Durchmesser der Matrizenbohrung entspricht. Bohren Sie langsam von außen nach innen.Verwenden Sie keine scharfen Bohrer oder Reibahlen.da dies die Innenwand des Matrizenlochs vergrößern oder beschädigen könnte.

Nach der Reinigung die Durchlässigkeit aller Matrizenlöcher einzeln mit einer Taschenlampe prüfen, indem man diese an die Rückseite jedes Matrizenlochs hält. Bei Rissen, starker Unrundheit oder mehr als10 % der Stanzlöcher sind verformt oder außerhalb der Spezifikation.Der Ringstempel sollte ausgetauscht werden.

Wälzlagerprüfung

Drehen Sie die Walzen von Hand, um sie auf Lagerklemmen, ungewöhnliche Geräusche oder übermäßiges Spiel zu prüfen. Beobachten Sie den Verschleißzustand der Walzenverzahnung. Ist die Zahnhöhe abgenutzt und die Greiffähigkeit nachgelassen, tauschen Sie die Walze aus. Beim Walzenwechsel empfiehlt es sich, auch den Passungszustand der Ringmatrize zu prüfen.

Leerlauftestlauf und Einlaufphase

Schließe die Tür, starte die Hauptwelle ohne Material und lasse sie im Leerlauf laufen für1–2 MinutenUm sicherzustellen, dass keine ungewöhnlichen Geräusche auftreten und ein gleichmäßiger Strom fließt, geben Sie eine kleine Menge Basismaterial hinzu, das etwa2 % FettOder man gibt feuchtes Material hinzu, um es in die Matrize einzubringen und aufzubrechen. Beobachten Sie, wie der Strom allmählich ansteigt und sich stabilisiert, und erhöhen Sie dann die Zufuhrrate schrittweise auf das normale Produktionsniveau.

In den ersten 10 Minuten nach Wiederaufnahme der Produktion ist die Überwachung zu intensivieren;Nach Bestätigung, dass keine Auffälligkeiten vorliegen, wird der normale Betrieb wieder aufgenommen.

Abschluss

Verstopfungen in Pelletieranlagen spiegeln umfassend die Produktionssteuerung, die Instandhaltung der Anlagen und die Betriebsabläufe wider. Die Hauptursachen lassen sich in folgende Bereiche zusammenfassen: Matrizen-Walzen-Spalt, Dampfqualität, Konditionierungseffekt, Materialeigenschaften und Verschleißmanagement.

Durch die Implementierung standardisierter Spaltjustierung, Optimierung der Dampfleitung, Verbesserung der Konditionierungsprozesse und ein umfassendes Lebenszyklusmanagement von Ringmatrizen und Walzen kann die Häufigkeit von Verstopfungen reduziert werden ummehr als 80 %.

Im Falle einer Verstopfung minimiert ein sicheres, geordnetes und effizientes Notfallreparaturverfahren die Ausfallzeiten. Oberstes Ziel ist ein langfristig stabiler Betrieb des Pelletierprozesses und die grundlegende Reduzierung von Verstopfungen.