Deutscher Schweinefutterhersteller erzielt mit Hongyang SZLH508 Ringmatrizen-Pelletpresse eine konstante Pelletproduktion von 10 Tonnen pro Stunde.

Zusammenfassung

Ein mittelständischer Schweinefutterhersteller in Niedersachsen, einer Region, die rund 30 % des deutschen Schweinefutterbedarfs deckt, nahm Anfang 2025 im Rahmen einer Produktionslinienmodernisierung die Ringmatrizen-Pelletpresse SZLH508 von Hongyang Machinery in Betrieb. Nach acht Monaten Dauerbetrieb erreichte die Presse eine Leistung von 10 Tonnen pro Stunde (t/h) bei einem Pellet-Haltbarkeitsindex (PDI) von konstant über 96 %. Gleichzeitig sank der Energieverbrauch im Vergleich zum vorherigen Flachmatrizensystem um 12 %. Diese Fallstudie dokumentiert die Auswahlkriterien, den Installationsprozess und die Leistungsdaten der ersten 240 Betriebstage und dient europäischen Futtermittelherstellern als Referenzpunkt für die Evaluierung von Ringmatrizen-Technologie-Upgrades.

1. Branchenkontext: Deutsche Schweinefutterproduktion

Deutschland ist der größte Schweineproduzent der Europäischen Union mit rund 21,2 Millionen Schweinen im Bestand (Stand: November 2023; Statistisches Bundesamt, 2024). Das Land produziert jährlich über 24 Millionen Tonnen Mischfutter, wovon etwa 38 % – rund 9 Millionen Tonnen – auf Schweinefutter entfallen (FEFAC, 2024). Niedersachsen und Nordrhein-Westfalen beherbergen zusammen über 60 % des deutschen Mastschweinebestands und machen diese Region damit zur Zone mit der höchsten Konzentration an Schweinefutter in Europa.

Die deutsche Mischfutterbranche unterliegt strengen regulatorischen Rahmenbedingungen: der EU-Futtermittelhygiene-Verordnung (EG Nr. 183/2005), der deutschen Futtermittelverordnung (FuttMV) und dem Zertifizierungssystem der QS Qualität und Sicherheit GmbH. Die Pelletqualität, primär gemessen am PDI-Wert und dem Anteil an Feinanteilen, ist nicht nur eine Frage der wirtschaftlichen Präferenz, sondern ein Konformitätskriterium, das mit Tierwohlkriterien und Benchmarks für die Nährstoffverdaulichkeit verknüpft ist.

Deutsche Futtermittelwerke bezogen ihre Pelletieranlagen traditionell von inländischen und anderen europäischen Herstellern. Steigende Investitionskosten und lange Lieferzeiten für europäische Ringmatrizen-Pelletpressen haben jedoch einen Teil der mittelständischen Hersteller veranlasst, asiatische Alternativen zu prüfen, die vergleichbare Leistungskennzahlen bei kürzeren Lieferzeiten bieten.

2. Das Kundenprofil und die operative Herausforderung

Der hier aus Gründen der Vertraulichkeit als „Betrieb M“ bezeichnete Kunde betreibt eine eingleisige Schweinefuttermühle in der Nähe von Oldenburg in Niedersachsen. Sie beliefert zwölf Mastbetriebe und drei Betriebe mit geschlossener Ferkelaufzucht im Umkreis von 60 Kilometern. Die Jahresproduktion vor der Modernisierung betrug rund 28.000 Tonnen, verteilt auf sechs Pelletgrößen (2,5 mm bis 4,5 mm) in vier Futtermittelarten: Starterfutter, Aufzuchtfutter, Mastfutter und Futter für säugende Sauen.

Vor 2025 betrieb Betrieb M zwei parallel laufende Flachmatrizen-Pelletpressen mit einer Nennleistung von je 5 Tonnen pro Stunde, die im Dauerbetrieb jedoch selten mehr als 4,2 Tonnen pro Stunde erreichten. Die größten Herausforderungen waren:

1. AusgangsinstabilitätDer Durchsatz schwankte aufgrund fortschreitenden Werkzeugverschleißes zwischen den Schichten um ±18 %, was häufige Anpassungen der Dampfzufuhr zum Konditionierer und der Zuführgeschwindigkeit durch die Bediener erforderlich machte. Eine interne Prüfung im dritten Quartal 2024 dokumentierte 62 ungeplante Stillstandsereignisse innerhalb von 90 Tagen, von denen 41 auf Verstopfungen der Pelletpresse oder Motorüberlastungsabschaltungen zurückzuführen waren.

2. Uneinheitliche PelletqualitätDie mit dem Holmen NHP100-Prüfgerät gemäß ISO 17830 gemessenen PDI-Werte für 3,5-mm-Mastfutterpellets lagen im Durchschnitt bei 92,3 % und damit unter der QS-Empfehlung von ≥ 95 % für Schweinefutter. Der Ernährungsberater des Werks berichtete, dass der Feinanteil im Futtersilo im Betrieb durchschnittlich 4,8 % betrug, was zu einer Futterselektion bei Mastschweinen und einer um 1,7 % höheren Futterverwertungsrate (FCR) im Vergleich zu direkt am Werkstor getesteten Pelletproben führte.

3. EnergieintensitätDie Flachmatrizenkonfiguration verbrauchte 18,2 kWh pro Tonne pelletiertem Futter (gemessen am Hauptantriebsmotor), was laut Management 10-15 % über dem Branchenrichtwert für Ringmatrizensysteme mit gleicher Kapazität liegt (FEFAC-Benchmarkdaten für die Herstellung von Mischfutter, 2023).

4. InstandhaltungskostenDie Austauschzyklen für Werkzeuge und Walzen lagen im Durchschnitt bei 800–1000 Betriebsstunden, was etwa 10 Werkzeugwechseln pro Jahr und Walzwerk entspricht. Jeder Wechsel erforderte 3,5–4 Stunden Stillstandszeit für Kühlung, Demontage, Austausch und Neukalibrierung.

3. Geräteauswahl und technische Begründung

Betrieb M hat Mitte 2024 eine Angebotsanfrage an sechs Ausrüstungslieferanten – drei europäische und drei asiatische – gerichtet. Die Bewertungskriterien wurden wie folgt gewichtet: kontinuierlicher Durchsatz (30 %), gleichbleibende Pelletqualität (25 %), Energieeffizienz (20 %), Gesamtbetriebskosten (15 %) und Liefer-/Inbetriebnahmezeit (10 %).

Die SZLH(HYPM)508 von Hongyang Machinery wurde nach einem Vergleichsversuch in Hongyangs Demonstrationsanlage in Changzhou im September 2024 ausgewählt. Betrieb M lieferte drei Tonnen seiner eigenen Fertigfutterrezeptur (auf Mais-Sojamehlbasis, 14,7 % Rohprotein, 3,9 % Rohfaser) für Testpelletierungen. Die SZLH(HYPM)508 erzielte folgende Ergebnisse:

- Durchschnittlicher Durchsatz: 10,3 Tonnen pro Stunde über einen 4-stündigen Dauerlauf (Matrize: 4,0 mm 70/70 mm effektive Dicke, Kompressionsverhältnis 1:8,5)

- PDI: 97,1 % (Holmen NHP100, 60-Sekunden-Test)

- Spezifischer Energieverbrauch: 15,6 kWh/Tonne am Hauptantrieb

Die SZLH(HYPM)508 ist eine riemengetriebene Ringmatrizen-Pelletpresse mit einem Innendurchmesser der Matrize von 508 mm, einem 160-kW-Hauptmotor und einer Zwangsförderanlage mit zwei Motoren. Zu ihren wichtigsten Merkmalen zählen ein Konditionierer aus Edelstahl mit einer Verweillänge von 2,5 Metern, der eine Konditionierungszeit von 45 bis 90 Sekunden ermöglicht (einstellbar über den Paddelwinkel), ein pneumatisches Matrizenhebesystem, das einen Matrizenwechsel durch eine einzelne Bedienperson in unter 40 Minuten erlaubt, und ein automatisches Schmiersystem mit programmierbaren Schmierintervallen, die mit den Betriebsstunden und der Pressmenge synchronisiert sind.

Die installierte Gesamtlösung umfasste: eine Ringmatrizen-Pelletpresse SZLH(HYPM)508, einen Doppelwellen-Paddelkonditionierer HYSC-3.0, einen Zwangsförderer HY-FD2000 sowie ein integriertes SPS-Bedienfeld mit Modbus-TCP-Anbindung an das bestehende SCADA-System der Anlage. Die Installation wurde im Februar 2025 im Rahmen eines planmäßigen fünftägigen Wartungsfensters abgeschlossen. Hongyang entsandte zwei Inbetriebsetzungstechniker zur Überwachung, Ausrichtung und Lastprüfung vor Ort.

4. Betriebsergebnisse: Januar-August 2025

Nach der Inbetriebnahmephase (erste 30 Tage, in denen der Durchsatz schrittweise von 6 auf 10 t/h erhöht wurde) wurden die Produktionsdaten für die folgenden sieben Monate (März bis September 2025) von der Qualitätssicherungsabteilung des Betriebs M erfasst. Die folgende Tabelle fasst die wichtigsten Leistungsindikatoren zusammen:

Die bedeutendste Verbesserung aus Sicht des Ernährungswissenschaftlers war die deutliche Reduzierung der Feinanteile beim Verfüttern. Ein interner Versuch von Betrieb M in einem Maststall mit 400 Tieren (25–60 kg Körpergewicht, 42-tägige Periode) ergab eine Futterverwertungsrate (FCR) von 2,38 mit den aus SZLH508 hergestellten Pellets, verglichen mit 2,44 mit der vorherigen Pelletversorgung – eine Verbesserung um 2,5 %. Obwohl der Ernährungswissenschaftler anerkennt, dass mehrere Faktoren die FCR im Betrieb beeinflussen, führt er einen messbaren Teil dieser Verbesserung auf die reduzierte Futterverschwendung durch das Selektionsverhalten der Tiere zurück.

Eine Energieeinsparung von 2,8 kWh pro Tonne, multipliziert mit einer Jahresproduktion von rund 28.000 Tonnen, ergibt eine geschätzte jährliche Einsparung von 78.400 kWh, was bei einem Emissionsfaktor des deutschen Stromnetzes von 0,395 kg CO₂/kWh im Jahr 2024 (Umweltbundesamt, 2024) etwa 31 Tonnen CO₂ entspricht. Bei einem Industriestrompreis von ca. 0,18 €/kWh in Niedersachsen bedeutet dies eine direkte Kostenreduzierung von über 14.000 € pro Jahr.

5. Erfahrungen des Bedieners und Feedback zur Wartung

Der Instandhaltungsleiter von Betrieb M berichtete, dass das pneumatische Werkzeughebesystem die Werkzeugwechselzeit von zuvor 3,5–4 Stunden auf ca. 35–45 Minuten verkürzt hat, und zwar mit nur einem Bediener und einem Helfer. Das automatische Schmiersystem hat die tägliche manuelle Schmierung an acht Schmierstellen pro Maschine durch eine zweiwöchentliche Kartuschenprüfung ersetzt.

Der Werksleiter stellte fest, dass die Modbus-TCP-Integration in das SCADA-System Echtzeit-Einblicke in Motorstrom, Lagertemperaturen, Dampfdruck im Konditionierer und Werkzeugtemperaturparameter ermöglicht, die zuvor nur durch periodische manuelle Ablesungen überwacht wurden. Dieser Datenstrom hat es dem QS-Team ermöglicht, Schwankungen der Pelletqualität mit spezifischen Prozessabweichungen in Zusammenhang zu bringen und die Zeit für die Ursachenanalyse von Qualitätsvorfällen von etwa zwei Stunden auf 15 Minuten zu reduzieren.

Zwei Bereiche mit Verbesserungspotenzial wurden identifiziert: Erstens wünschte sich der Kunde für eine mögliche Erweiterung der zweiten Produktionslinie eine Variante mit Direktkupplungsantrieb (anstelle des Riemenantriebs), da er die Effizienzgewinne beim Riemenantrieb als gering einschätzte. Zweitens war die Bedienerschnittstelle ursprünglich auf Mandarin eingestellt, weshalb der Remote-Support von Hongyang die Umstellung auf Englisch vornehmen musste. Hongyang hat die Firmware der Bedienerschnittstelle inzwischen aktualisiert, sodass Englisch für europäische Installationen standardmäßig eingestellt ist.

6. Schlussfolgerung

Der Einsatz im Betrieb M beweist, dass eine moderne Ringmatrizen-Pelletpresse eines asiatischen Herstellers die Anforderungen der deutschen Mischfutterproduktion an Durchsatz, Pelletqualität und Zuverlässigkeit erfüllen kann, sofern die Anlage optimal auf die Rezeptur und die betrieblichen Gegebenheiten abgestimmt ist. Zu den wichtigsten Erfolgsfaktoren zählten Probepelletierungen vor dem Kauf mit dem kundeneigenen Rohmaterial, eine umfassende Unterstützung bei der Inbetriebnahme vor Ort sowie eine SPS-Architektur, die mit der bestehenden Anlagenautomatisierung kompatibel ist.

Für mittelständische europäische Futtermittelwerke, die mit Kapazitätsengpässen oder veralteten Pelletieranlagen konfrontiert sind, stellt die HYPM-Serie von Hongyang einen kosteneffizienten Modernisierungsweg dar. Dokumentierte Leistungsdaten von einem deutschen Referenzstandort liegen nun vor. Die hier präsentierten achtmonatigen Daten sind zwar im Vergleich zu einer mehrjährigen Evaluierung zeitlich begrenzt, umfassen aber ausreichend Betriebsstunden, um eine aussagekräftige Basis für die PDI-Stabilität, den Energieverbrauch und den Wartungsaufwand zu liefern.

Hongyang Machinery sammelt weiterhin vierteljährlich Betriebsdaten von dieser Anlage und wird aktualisierte Ergebnisse veröffentlichen, sobald die Geräte weitere Betriebsjahre erreicht haben.