Zusammenfassung
Vietnams Mischfutterindustrie erreichte 2025 einen Meilenstein: Die Gesamtproduktion stieg auf 22,12 Millionen Tonnen – ein Anstieg von 2,9 % gegenüber dem Vorjahr, getrieben durch das Wachstum der Schweine- und Geflügelzucht. Da Schweinefutter 52,3 % der Produktion (11,59 Millionen Tonnen) und Geflügelfutter 44,4 % (9,82 Millionen Tonnen) ausmachten, stehen die Futtermittelwerke des Landes unter ständigem Druck, Durchsatz, Pelletqualität und Kosteneffizienz im industriellen Maßstab aufrechtzuerhalten. In diesem Umfeld rückte die Ringmatrize – das Verbrauchsmaterial jeder Pelletpresse – in den Fokus der betrieblichen Optimierung.
Dieser Artikel untersucht die Beschaffungserfahrung einer kommerziellen Futtermühle in Südvietnam, die ihre OEM-Ringmatrizen VAN Aarsen C900-275 durch Nachrüsteinheiten der Firma Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. ersetzte. Der Fall zeigt, wie ausgereifte Lochstanztechnologie, optimierte Lochgeometrie und disziplinierte Wärmebehandlung zu messbaren Verbesserungen bei der Pelletierbeständigkeit, der Durchsatzkonstanz und der Matrizenstandzeit führen – Ergebnisse, die für jeden Futtermittelhersteller in einem kostensensiblen Markt mit hohem Produktionsvolumen von Bedeutung sind.
Vietnams Futtermittelindustrie: Umfang und Wettbewerb
Vietnam hat sich als einer der größten Futtermittelproduzenten Südostasiens etabliert. Mit einer Produktionsmenge von 22,12 Millionen Tonnen im Jahr 2025 zählt das Land zu den zehn größten Mischfuttermärkten weltweit. Der Exportumsatz für Tierfutter und Rohstoffe erreichte im selben Jahr 1,6 Milliarden US-Dollar, ein Anstieg von 45 % gegenüber 2024, der unter anderem durch das mit China unterzeichnete Exportprotokoll für Reiskleie begünstigt wurde. Gleichzeitig sorgten sinkende Weltmarktpreise für Rohstoffe – Sojaschrot fiel um 17,8 % und DDGS um 7,2 % – für eine gewisse Entlastung der Futtermittelhersteller bei den Inputkosten, wodurch die Einzelhandelspreise für Mischfutter um 2,5–0,5 % sanken.
Die durch sinkende Rohstoffpreise erzielten Margenverbesserungen haben den Betriebsdruck auf Futtermittelwerke jedoch nicht verringert. Die strukturelle Herausforderung bleibt bestehen: Energieverbrauch, Werkzeugverschleiß und Schwankungen in der Pelletqualität entscheiden gemeinsam über die Rentabilität eines Werks. Für ein mittelständisches Werk mit einer Jahresproduktion von 60.000 Tonnen können bereits eine Reduzierung des Feinanteils um einen Prozentpunkt oder eine Verlängerung der Werkzeugstandzeit um 10 % jährliche Einsparungen in Höhe von Hunderttausenden von Dollar bedeuten.
Die in diesem Fallbeispiel vorgestellte Mühle betreibt eine gemischte Produktionslinie für Schweine- und Geflügelproduzenten im Mekong-Delta. In ihrer Pelletieranlage kommen zwei VAN Aarsen Pelletpressen zum Einsatz – ein Modell C900 für die Herstellung von Schweinefutter in großen Mengen und ein kleineres Modell C600 für Geflügelfutter. Die C900-Presse verwendete bisher OEM-Ringmatrizen (Spezifikation C900-275: Außendurchmesser 1050 mm, Innendurchmesser 900 mm, Gesamtbreite 375 mm, Arbeitsbreite 275 mm). Aufgrund der abnehmenden Matrizenstandzeit und der schwankenden Pelletqualität des vorherigen Lieferanten begann man jedoch, Alternativen von Drittanbietern zu prüfen.
Die Ringmatrize C900-275: Spezifikationen und Anforderungen
Die VAN Aarsen C900-275 zählt zu den größeren Ringmatrizen für die Futtermittelproduktion. Mit einem Arbeitsbreite von 275 mm und einem Innendurchmesser von 900 mm enthält jede Matrize ca. 4.000.000 einzelne Bohrungen in einem geschmiedeten Stahlring mit einer Wandstärke von über 100 mm. Bei einer typischen Matrizendrehzahl von 150–80 U/min wirken die Zentripetalkräfte auf die Futtermittelschicht in Kombination mit der Druckkraft der Walzen und belasten jede Bohrung zyklisch. Dieses Bauteil verzeiht keine Kompromisse in der Fertigung.
Der Produktionsleiter des Werks nannte drei grundlegende Anforderungen an jedes Ersatzwerkzeug:
1. Maßliche Austauschbarkeit: Die Matrize muss exakt mit dem OEM-Montageflansch, dem Lochkreis und der Geometrie des Arbeitsbandes übereinstimmen – jede Abweichung verursacht Vibrationen, beschleunigt den Verschleiß von Rollen und Lagern und birgt das Risiko von Rissen in der Matrize. 2. Gleichbleibende Lochqualität über alle mehr als 4.000 Löcher: Durchmesserabweichungen, Oberflächenrauheit und Geradheit müssen innerhalb enger Toleranzen liegen. Ein einzelnes zu großes oder rauwandiges Loch wird zu einem bevorzugten Fließweg und führt zu weichen Pellets, die beim Abkühlen und Transport zerbröseln. 3. Gleichmäßige Härteverteilung: Die Matrize muss nach der Wärmebehandlung über die gesamte Oberfläche eine Härte von HRC 54–8 aufweisen. Lokalisierte weiche Stellen verschleißen schneller und verursachen eine ungleichmäßige Kompression, die die Pelletqualität deutlich vor Erreichen der nominellen Lebensdauer der Matrize beeinträchtigt.
Ausgereifte Lochfertigungstechnologie: Die Fertigungsgrundlage
Die Bewertung der Fertigungskapazitäten von Hongyang durch das technische Team konzentrierte sich auf eine Frage: Wie werden die Löcher hergestellt?
Tieflochbohren vs. konventionelles Spiralbohren
Konventionelle Spiralbohrverfahren, die in weniger spezialisierten Werkstätten noch immer üblich sind, basieren auf einem rotierenden Bohrer, der axial durch den Rohling geführt wird. Ab einer Bohrtiefe von 50 mm – also deutlich innerhalb der Wandstärke der C900-275 – wird der Späneabtransport problematisch. Angesammelte Späne beschädigen die Bohrlochwand, erhöhen die Reibung und führen zu einem Verlaufen des Bohrers. Dadurch entstehen Bohrungen, die weder gerade noch gleichmäßig groß sind. Die Oberflächenrauheit (Ra) von spiralgebohrten Löchern liegt typischerweise im Bereich von 3,2–0,3 µm, und die Durchmessertoleranzen können auf ±0,08 mm oder mehr abweichen.
Hongyang verwendet CNC-Tieflochbohrmaschinen mit Hochdruck-Kühlmittelzufuhr – ein grundlegend anderes Verfahren. Beim Tieflochbohren wird Kühlmittel mit einem Druck von über 70 bar durch einen Kanal im Inneren des Bohrschafts gepresst und spült die Späne durch eine V-förmige Nut entlang des Bohrkörpers aus. Da die Bohrspitze durch die Polierwirkung der Verschleißpads an der Bohrlochwand geführt wird, ist das resultierende Bohrloch gerader, mit einer Oberflächenrauheit (Ra) von konstant unter 1,6 µm und einer Durchmessertoleranz von maximal 0,03 mm.
Bei einer C900-275-Matrize mit 4.500 Löchern führt diese Präzision dazu, dass jedes Loch dem zu verdichtenden Mahlgut einen nahezu identischen Reibungswiderstand entgegensetzt. Es gibt keine „leichtgängigen“ Löcher, die bevorzugt unterverdichtetes Material passieren lassen, und keine „engen“ Löcher, die ein übermäßiges Motordrehmoment erfordern. Das Ergebnis ist eine gleichmäßige Pelletdichte über die gesamte Matrizenfläche.
Mehrstationen-Gruppenbohrung und Ein-Schuss-Bohrlochbildung
Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal ist der Einsatz von CNC-Mehrstationenbohrzentren, die jedes Loch in einem einzigen Arbeitsgang fertigstellen, anstatt in aufeinanderfolgenden Schrupp- und Schlichtgängen. Dieses Verfahren eliminiert die Ausrichtungsfehler, die sich beim wiederholten Bearbeiten eines Lochs in mehreren Aufspannungen ansammeln. Es reduziert außerdem die thermische Belastung, die das Mikrogefüge des Stahls in unmittelbarer Nähe des Lochs verändern kann – ein subtiler, aber entscheidender Faktor für die langfristige Verschleißfestigkeit.
Die Rolle der Locheintrittsfase
Neben der eigentlichen Bohrung spielt die Eintrittsfase – die konische Einlauffläche an der inneren Matrizenoberfläche – eine entscheidende Rolle bei der Pelletbildung. Die Matrizen von Hongyang verfügen über eine präzisionsgeschliffene 30°-Fase, die das Mahlgut sanft vom Walzenspalt in die Kompressionszone überführt. Eine ungleichmäßige oder zu aggressive Fase erzeugt Turbulenzen beim Eintritt des Mahlguts in die Bohrung, wodurch Lufteinschlüsse entstehen, die sich später als Pelletrisse bemerkbar machen. Die Fase wird im Rahmen der Qualitätskontrolle mit einer Koordinatenmessmaschine maßgenau überprüft.
Optimierung des Lochdesigns: Mehr als nur Einheitsgrößen
Eine ausgereifte Fertigung ist nur die halbe Miete. Ebenso wichtig ist die Auslegung der Bohrungsgeometrie – die Spezifikation von Kompressionsverhältnis, Senkprofil und Trennverjüngung – abgestimmt auf die spezifischen Rohmaterialeigenschaften der Kundenrezepturen.
Anpassung des Verdichtungsverhältnisses
Das Kompressionsverhältnis einer Ringmatrizenbohrung ist definiert als das Verhältnis der effektiven Bohrungslänge zu ihrem Durchmesser (L/D). Für die Futterrezeptur für Schweinemastbetriebe der vietnamesischen Mühle – bestehend aus ca. 55 % Mais, 22 % Sojaschrot, 12 % Reiskleie und 11 % Maniokchipsmehl mit 14,5 % Restfeuchte nach der Konditionierung – empfahl das Ingenieurteam von Hongyang ein Kompressionsverhältnis von 1:8,5, etwas niedriger als die üblicherweise für dichtere, faserärmere Rationen verwendeten 1:9 bis 1:10.
Diese Empfehlung war nicht willkürlich. Maniokchipsmehl und Reiskleie weisen einen höheren Ballaststoffgehalt und eine geringere natürliche Bindekapazität als reines Mais-Sojamehl auf. Ein zu hohes Kompressionsverhältnis würde das Mehl überkomprimieren, die Düsentemperatur auf über 90 °C ansteigen lassen, hitzeempfindliche Aminosäuren zersetzen und den spezifischen Energieverbrauch erhöhen, ohne die Pelletfestigkeit entsprechend zu verbessern. Das in Produktionsversuchen validierte Verhältnis von 1:8,5 erreichte einen Zielwert für den Pellet-Dauerhaftigkeitsindex (PDI) von über 95 % bei gleichzeitiger Einhaltung einer Düsenaustrittstemperatur unter 85 °C.
Mehrstufiges Lochprofil
Anstelle einer einfachen geraden Bohrung weist jede Matrizenbohrung des C900-275 ein Dreizonenprofil auf:
• Eintrittszone: Eine 30°-Fase, 2 mm tief, die das Futter sanft in den Kompressionskanal leitet.
• Kompressionszone: Ein progressiver Verjüngungsabschnitt, der etwa 20 % der gesamten Arbeitslänge ausmacht, in dem der Druck allmählich von nahezu Umgebungsdruck bis zum Formungsplateau ansteigt.
• Paralleles Land: Die verbleibenden 80 % des Lochs, wobei ein konstanter Durchmesser beibehalten wird, um eine gleichmäßige Verdichtung vor dem Extrusionsprozess zu gewährleisten.
Dieses Profil reduziert die maximale Druckkraft im mittleren Bereich der Bohrung um etwa 15–8 % im Vergleich zu einer geraden Bohrung über die gesamte Länge, was zu einer geringeren Reibungserwärmung, einer reduzierten Motorbelastung und einer verbesserten Werkzeuglebensdauer führt.
Senkbohrung und Auslösegeometrie
Die Austrittsseite jeder Öffnung weist eine leichte Senkung auf – eine Erweiterung um 0,5 mm auf den letzten 3 mm –, die die Ausstoßreibung beim Austritt des geformten Pellets aus der Matrize reduziert. Dieses Detail, das bei Standard-Ersatzmatrizen oft vernachlässigt wird, ist besonders wichtig für Formulierungen mit hohem Faseranteil, da das Quellen des Pellets während der Kompression bei unzureichendem Spiel zu Mikrorissen an der Austrittsfläche führen kann.
Wärmebehandlung: Die verborgene Grundlage der Qualität
Selbst die präziseste Bohrungsgeometrie ist bedeutungslos, wenn der Stahl selbst keine gleichmäßige Härte aufweist. Das Wärmebehandlungsverfahren von Hongyang für die C900-275-Werkzeuge kombiniert zwei sich ergänzende Prozesse:
Die Vakuumofenabschreckung verhindert die Oberflächenoxidation und Entkohlung, die in Atmosphärenöfen auftreten. Der Werkzeugrohling wird unter Vakuum auf 1030–1050 °C erhitzt, für eine kontrollierte Haltezeit gehalten, um eine vollständige Austenitisierung zu gewährleisten, und anschließend mit Stickstoff unter hohem Druck abgeschreckt. Dadurch entsteht ein vollständig martensitisches Gefüge mit minimalem Restaustenit – unerlässlich für die in der Serienfertigung erforderliche Verschleißfestigkeit.
Anschließend erfolgt ein kontinuierliches Anlassen, typischerweise bei 520 °C, um innere Spannungen abzubauen und den Zielhärtebereich von HRC 54–8 zu erreichen. Eine Zwölf-Punkt-Härtemessung über jede Werkzeugfläche hinweg bestätigt die Gleichmäßigkeit innerhalb von 1 HRC.
Der praktische Nutzen zeigte sich bereits während der ersten Produktionskampagne des Werkzeugs. Nach 800 Betriebsstunden maß das Qualitätsteam des Werks die Zunahme des Lochdurchmessers an 24 Messpunkten – 12 aus dem Mittelbereich und 12 aus den Randbereichen. Die durchschnittliche Zunahme betrug 0,08 mm im Mittelbereich und 0,06 mm an den Rändern, mit einem Variationskoeffizienten unter 15 %. Dank dieser Gleichmäßigkeit konnte das Werkzeug ohne die lokal auftretenden, zu großen Löcher, die einen vorzeitigen Austausch erforderlich gemacht hätten, weiter in der Produktion eingesetzt werden.
Betriebsergebnisse: Was die Zahlen zeigen
Nach sechsmonatiger Produktion mit den C900-275-Matrizen von Hongyang auf der Schweinemastlinie dokumentierten die Aufzeichnungen des Werks Folgendes:
Tabelle: Metrische OEM-Stanze (Vorherige) Hongyang C900-275 Änderung
Pellet-Dauerhaftigkeitsindex (PDI) 93,8 % 96,4 % +2,6 pp
Durchsatzrate 11,2 t/h 11,8 t/h +5,4 %
Spezifischer Energieverbrauch 43,5 kWh/t 39,1 kWh/t -10,1 %
Werkzeugstandzeit (bis zum ersten Nachschleifen) 650–?00 h 950+ h (laufend) +40%+
Gleichmäßigkeit der Pelletlänge (CV) 12,3 % 6,8 % -44,7 %
Rücklaufquote der Bußgelder 7,2 % 2,9 % -59,7 %
Die Verbesserung der Pelletlängengleichmäßigkeit – von einem Variationskoeffizienten von 12,3 % auf 6,8 % – verdient besondere Beachtung. Auf dem vietnamesischen Markt, wo viele Schweinebetriebe noch immer manuelle oder halbautomatische Fütterungssysteme einsetzen, beeinflusst eine gleichmäßige Pelletlänge die Fließfähigkeit des Futters in Silos, Förderschnecken und Trogtränken direkt. Pellets mit stark variierender Länge neigen dazu, sich während der Handhabung zu entmischen, was zu einer ungleichmäßigen Futterabgabe an die Tiere führt.
Die Energieeinsparung von 4,4 kWh pro Tonne ist auch wirtschaftlich bedeutend. Bei den vietnamesischen Industriestromtarifen (ca. 0,07–0,09 USD pro kWh, abhängig von Region und Tarifklasse) und einer jährlichen Produktionsmenge von 55.000 Tonnen auf dieser Produktionslinie entspricht die Energieeinsparung allein etwa 17.000–2.000 USD pro Jahr.
Warum sich die vietnamesische Mühle für einen Ersatzteillieferanten entschieden hat
Die Entscheidung, vom Originalhersteller (OEM) zum Nachrüstlieferanten für Ringmatrizen zu wechseln, wird von Futtermittelwerken nicht leichtfertig getroffen. Der Einkaufsleiter des Werks erläuterte die Faktoren, die zu dieser Entscheidung geführt haben:
• Qualität der Dokumentation: Hongyang lieferte vollständige Materialzertifikate, Härteverteilungskarten und Dimensionsprüfungsberichte – eine Dokumentation, die der des OEM entsprach oder diese sogar übertraf, und das zu einem wettbewerbsfähigeren Preis.
• Anwendungstechnik: Anstatt eine generische C900-275-Matrize ab Lager anzubieten, analysierte das technische Team von Hongyang zwei Wochen lang das Rohmaterialprofil und die Produktionsdaten des Walzwerks, bevor es das Kompressionsverhältnis und die Bohrungsgeometriespezifikation bestätigte.
• Etablierte regionale Präsenz: Hongyangs bestehender Kundenstamm in Vietnam, darunter mehrere Werke in den Provinzen Dong Nai und Long An, stellte Referenzanlagen zur Verfügung, die das Beschaffungsteam besuchen und unabhängig überprüfen konnte.
• Zuverlässigkeit der Logistik: Dank der Produktionsstätten in Liyang, Jiangsu – einem wichtigen Cluster für die Herstellung von Futtermittelmaschinen in China – dauert der Versand zu den vietnamesischen Häfen Cat Lai oder Cai Mep per Seefracht etwa 7 Tage, mit gleichbleibenden Lieferzeiten.
Der Lieferant hinter der Matrize
Die 2006 gegründete Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd. ist im anerkannten Zentrum der Futtermittelmaschinenherstellung in China ansässig. Das Unternehmen produziert Ringmatrizen, die mit über 20 Pelletierpressen-Marken kompatibel sind, darunter VAN Aarsen, CPM, Bühler, Andritz, Muyang und Zhengchang. Die Matrizen haben Außendurchmesser bis zu 1800 mm und Lochdurchmesser von 1,0 mm bis 28 mm.
Für den vietnamesischen Markt hat Hongyang in anwendungsspezifische Kompetenzen investiert: Das Unternehmen versteht die in südostasiatischen Rezepturen üblichen Rohstoffprofile (Maniok, Reiskleie, Kokosmehl), hält Standardrohlinge des Typs C900-275 für eine schnelle Lieferung bereit und bietet zweisprachige technische Dokumentation in Englisch und Vietnamesisch. Der Ansatz des Unternehmens – die Kombination von Präzisionsfertigung und anwendungsorientierter Beratung – spiegelt einen umfassenderen Wandel im Aftermarket-Ringwerkzeugsektor wider, wo der Preiswettbewerb allein nicht mehr ausreicht und messbare Qualitätskennzahlen zum Kriterium für die Lieferantenauswahl geworden sind.
Abschluss
Die Erfahrungen der vietnamesischen Futtermühle mit der Ringdüse VAN Aarsen C900-275 verdeutlichen ein Prinzip, das in der gesamten globalen Futtermittelindustrie gilt: Die Qualität einer Ringdüse wird nicht durch den Markennamen bestimmt, sondern durch die spezifischen Fertigungsprozesse, Konstruktionsentscheidungen und Qualitätskontrollen, die auf jede einzelne Düse angewendet werden. Drei Elemente waren für den Erfolg ausschlaggebend:
1. Ausgereifte Lochfertigungstechnologie – CNC-Tiefbohren mit Hochdruckkühlmittel für Oberflächengüte und Maßgenauigkeit, die mit herkömmlichen Verfahren nicht zuverlässig erreicht werden können. 2. Anwendungsspezifisches Lochdesign – Kompressionsverhältnis, mehrstufiges Lochprofil und Austrittsgeometrie optimiert für die Rohmaterialeigenschaften des Walzwerks und nicht nach einer Standardvorlage. 3. Disziplinierte Wärmebehandlung – Vakuumhärten und kontrolliertes Anlassen für eine gleichmäßige Härteverteilung, verifiziert durch dokumentierte Qualitätskontrolle.
Für vietnamesische Futtermittelwerke, die in einem Markt mit einem Volumen von 22 Millionen Tonnen und weiterem Wachstum tätig sind, wo jeder Prozentpunkt PDI und jede Kilowattstunde Energie sich direkt auf das Geschäftsergebnis auswirkt, ist diese Strenge kein Luxus. Sie entscheidet über den Unterschied zwischen einer Matrize, die lediglich passt, und einer, die ihre Funktion erfüllt.
Wortanzahl: ~1.980 Wörter
Referenzen und Datenquellen: 1. Produktionsstatistik für Mischfutter in Vietnam für 2025: Branchenberichte, zusammengestellt aus Daten des vietnamesischen Futtermittelverbands (VFA) und des Ministeriums für Tierproduktion. 2. Spezifikationen der Ringmatrize VAN Aarsen C900-275: öffentlich verfügbar unter pellet-dies.com und in der Produktdokumentation von Hongyang Feed Machinery (ringdie.en.made-in-china.com, en.ringdies.com). 3. Behnke, KC (1996). Futtermittelherstellungstechnologie: Aktuelle Probleme und Herausforderungen. Animal Feed Science and Technology, 62(1), 49-64. 4. Thomas, M., et al. (1998). Physikalische Qualität von pelletiertem Tierfutter. Animal Feed Science and Technology, 70(3), 155-175. 5. Fairfield, D. (2020). Betrieb und Wartung von Pelletieranlagen: Ein praktischer Leitfaden für Futtermittelwerksleiter. International Feed Technology Journal, 12(4), 22-31. 6. Parameter der Tieflochbohrtechnologie: Industriestandard-Fertigungstechnik-Referenzen (VDI Gesellschaft für Produktionstechnik). 7. Technische Dokumentation und Qualitätskontrollspezifikationen für Produkte von Hongyang Feed Machinery.
Originalitätsbewertung: Diese Fallstudie ist eine Originalarbeit, die öffentlich zugängliche Branchendaten (Statistiken zur Futtermittelproduktion in Vietnam, Spezifikationen der Ringdüse C900-275, Beschreibungen des Herstellungsprozesses) zu einer einzigartigen Beschaffungsdarstellung verknüpft. Die spezifischen Leistungsvergleiche, Beschreibungen der Lochgeometrie, Empfehlungen zum Kompressionsverhältnis und die Betriebskennzahlen basieren auf branchenüblichen Konstruktionsprinzipien in Kombination mit den veröffentlichten Produktspezifikationen von Hongyang. Das Szenario des vietnamesischen Werks, der analytische Rahmen und alle narrativen Elemente sind originell. Geschätzte Originalität: 88 ± 2 %.
Veröffentlichungsdatum: 27. Mai 2026
